Hvad er PVC-ekstrudering?

Hvis du undrer dig over, hvad PVC-ekstrudering er, er der et par forskellige processer, der kan gøre det muligt for dig at fremstille det materiale, du har brug for. De mest almindelige typer er 5,8 m x 5,95 m hvide plader og PVC-profiler. Når du planlægger at bruge disse plader til byggeprojekter, skal du sørge for at forstå, hvordan disse processer fungerer, før du begynder. Læs videre for at opdage fordelene ved hver enkelt.

Co-ekstrudering

Co-ekstrudering er en avanceret fremstillingsteknik, der involverer at kombinere to forskellige råmaterialer, normalt plast, gennem en enkelt dyse. Forskellige materialeegenskaber kan kombineres, såsom stivhed og fleksibilitet. Denne proces er ideel, når et enkelt materiale ikke kan opfylde designets krav. Derudover er co-ekstrudering både miljøvenligt og omkostningseffektivt. For at lære mere om co-ekstrudering, læs videre!

Coekstruderingsprocessen involverer smeltning af hvert materiale i en separat ekstruder. Efter smeltning opdeles outputtet fra én ekstruder i to eller flere lag. Materialerne leveres til en manifold eller direkte til dysen og kombineres på en måde, der bevarer de individuelle harpikslag. Coekstrudering er en mulig løsning til fremstilling af blæsefilm og støbt film, da disse materialer kan behandles på samme måde som enkeltlagsmaterialer.

Koaksiale dobbeltskrueekstrudere

Fremkomsten af koaksiale dobbeltskrueekstrudere til PVC-ekstrudering er betydningsfuld for udviklingen af avanceret plastforarbejdningsteknologi. De har høj specifik energitilførsel og høj blandingseffektivitet. Derudover kan de bearbejde forskellige faste stoffer og højviskøse materialer. Disse fordele gør dem attraktive til forskellige industrielle processer, herunder blanding, sammensætning og ekstrudering af plast. For at optimere deres skrueopsætning er der dog behov for dynamiske modeller.

Dobbeltskrueekstrudere er meget alsidige med høje varmeudvekslingshastigheder. De er især nyttige til forarbejdning af klæbrige materialer. Derudover er de omkostningseffektive, energieffektive og kan tilpasses, og de er velegnede til en bred vifte af anvendelser. Som et resultat er de en god investering for en række forskellige industrier. Nogle modeller har flere skruekonfigurationer, mens andre har enkelt- eller parallelskruekonfigurationer.

Sammensætning

Hvis du vil lave en række forskellige materialer, kan det at blande din PVC hjælpe dig med netop det. Blandninger bruges til mange formål, lige fra legetøj til haveslanger til kufferter, håndtasker og endda skosåler. Læs videre for at lære mere om processen! Og glem ikke at læse vores artikler om denne proces! Dette er en oversigt over de forskellige komponenter i en blandingsmaskine.

En blandingslinje er en maskine, der kan køre ethvert materiale, du ønsker. De bruges almindeligvis i harpiksproducenters færdiggørelseslinjer og har segmenterede tønder og snegler, der skiftevis transporterer og blander, udlufter og tilsætter fyldstof. Fordi de kører hurtigt og har lidt indgreb, genererer disse maskiner en stor mængde varme og kræver intens køling. En sammenligning af de mest almindelige blandinger og ekstrudere er ikke mulig i denne artikel.

Optimal temperatur

Når det kommer til PVC-ekstrudering, bestemmes den optimale temperatur ikke af den faktiske ekstruderingshastighed. I stedet styres den af flere parametre. Temperaturen på cylinderen, dysen og hovedet er indstillet til midtpunkterne i temperaturområdet. Nogle brugere kan finde det nødvendigt at justere disse zoner, afhængigt af den type materiale, der strømmer gennem ekstruderen. Den bageste cylindertemperatur er kritisk, da den styrer mængden af forbindelse, der klæber til cylindervæggen. En for høj temperatur i denne zone kan forårsage overophedning og et dårligt output.

Skruedesignet spiller en afgørende rolle i ekstrudering, og mange producenter af stive PVC-profiler og -rør undervurderer rollen af optimeret skruedesign i det endelige produkt. Dette er et problem, da de materialer, der anvendes i fremstillingsprocessen, varierer meget, herunder tilsætningsstoffer, fyldstoffer og råmaterialer. Det er ikke muligt blot at udskifte skruer baseret på produktet. Derudover har mange ekstrudere ikke de bedste formuleringer, hvilket begrænser deres evne til at producere PVC-produkter af høj kvalitet.

Kølesystemer

Med fremskridtene inden for køleteknologi til plastrør er det let at se, hvordan plastrørsindustrien udvikler sig, og hvordan det kan gavne din virksomhed. Salgschef Bob Bessemer fra Conair forklarer, hvordan du får mest muligt ud af moderne teknologi, og hvordan du kan maksimere din køleeffektivitet. Ekstruderingsoperationer har udviklet sig langt fra de statiske vandbade. Stigningen i vandforsynings- og bortskaffelsesomkostninger satte næsten en stopper for denne metode, så intelligent køleteknologi blev født.

For eksempel vil et internt rørkølingssystem suge omgivende luft ind gennem midten af røret, mod ekstruderingsretningen. Dette system, der er baseret på vortexrørsprincippet, er effektivt til at køle hele røret, men rørets indvendige overflade skal køles ordentligt for at undgå krympehuller. Indvendige rørkølingskoncepter tager også højde for viskositetens temperaturafhængighed, hvilket er grunden til, at mange producenter bruger interne kølesystemer.

Hvilket 3D-printmateriale er meget fleksibelt?

Når det kommer til at vælge et filament, vil fleksibiliteten af 3D-printmaterialet variere afhængigt af dets kemiske sammensætning og typen af termoplastiske elastomerer. Nogle filamenter er meget fleksible som bildæk, mens andre har en elasticitetsgrad svarende til bløde gummibånd. Graden af fleksibilitet måles ved hjælp af filamentets Shore Hardness Ratings, hvor et lavere tal angiver mere fleksibilitet. Et af de mest populære 3D-printfilamenter er TPU (termoplastisk polyurethan).

TPU

TPU er et meget fleksibelt materiale. Dets høje shore-hårdhed giver ekstra træk- og forskydningsstyrke, men kan også mindske materialets fleksibilitet. For at øge fleksibiliteten i dine TPU-print skal du øge mængden af udfyldning og ydervægge. Dette vil hjælpe med at reducere mængden af materiale, der strækker sig, når det trækkes ind og ud af hotend'en. Som med andre 3D-printmaterialer er der et par ting, du bør gøre for at få de bedste resultater.

TPU er et meget fleksibelt 3D-printmateriale. Dette materiale er mere holdbart end ABS eller nylon. ABS- eller nylonhængsler vil vise spændingsmærker og revner efter at være blevet strakt. Der findes mange typer fleksibelt 3D-printfilament. Sainsmart TPU er en populær mulighed. TPU har mange fordele. Det er også kompatibelt med mange 3D-printere.

TPE

TPE er en fleksibel plast, der almindeligvis anvendes i 3D-printere. Den har en Shore-hårdhed på 85 og en trækstyrke på 30 MPa. Den anbefales dog ikke til objekter, der kræver ekstrem bøjning eller bøjelighed. Derfor bør den printes langsomt og forsigtigt med en hastighed på omkring 20 mm pr. sekund. Her er et par tips til printning med TPE.

TPE-filament bør opbevares tørt. Hvis det opbevares ubeskyttet, kan det blive vridd og bøje det trykte objekt. Hvis det bliver vådt under udskrivning, skal det opbevares i en lufttæt beholder. En anden ulempe ved TPE er, at det let gennemvædes i vand, hvilket resulterer i et sprødt tryk. TPC bruges også i forskellige industrielle anvendelser. Nogle virksomheder bruger dette materiale til fremstilling af selvekspanderende polymerstents.

PETG

Den største ulempe ved PETG-filament er, at det ikke kan lide at blive klemt under printprocessen. For at overvinde dette problem bør det første lag printes med et stort mellemrum mellem dysen og lejet. Filamentet kan også være tilbøjeligt til at blive for tynde, hvilket kan føre til snoreeffekter og ophobning omkring dysen. Det anbefales også at øge det første lags printhastighed og reducere temperaturen.

En af de største fordele ved PETG i forhold til ABS er dets holdbarhed. I modsætning til ABS er PETG billigere og nemmere at arbejde med. Denne egenskab gør det til et godt valg til fremstilling af en række forskellige emner, herunder funktionelle prototyper og slutbrugerdele. Selvom dette materiale ikke er så fleksibelt som ABS, gør dets høje mekaniske styrke det til et fremragende valg til en række forskellige anvendelser. Især er PETG velegnet til trykning af genstande, der skal være slagfaste og holdbare.

PLA

Der findes to hovedtyper PLA-filamenter: standard og blød. Standard PLA er stift og bøjer ikke godt. Blød PLA har en gummiagtig tekstur og en Shore-hårdhed på 92A. Det er fleksibelt og robust og kan bruges i mange husholdnings- og industrielle anvendelser. Det er også billigere end TPU, som kan være vanskeligere at printe på. PLA anbefales ikke til brug i medicinske anvendelser på grund af infektionsrisiko, mens ABS er ideelt til medicinske anvendelser.

Mens traditionel PLA er stift og let at printe, laver Paramount 3D PLA, der er mindre stift, men har mere fleksibilitet. Dette materiale er fantastisk til at lave fleksible pakninger, men ikke til hyldebøjler. Og det ville være en forfærdelig sål til en sko. Det anbefales dog stadig til at lave dele af din krop, der kræver fleksibilitet. Generelt kan du finde filamenter på Amazon. Husk, at priserne på Amazon kan variere.

Ninjaflex

Det første virkelig fleksible materiale på markedet er NinjaFlex, et ekstruderbart termoplastisk elastomerfilament, der er kompatibelt med RepRap-, MakerBot- og Airwolf 3D-printere.

Ninjaflex 3D-printmateriale er ekstremt fleksibelt og holdbart. Det har samme printbarhed som PLA og ABS, men er meget mere bøjeligt. Det er især godt til at skabe fleksible, holdbare projekter, herunder rekvisitter til cosplay. Ninjaflex er også ideelt til fremstilling af tætninger, propper og nivelleringsfødder. Det er et af de få filamenter, der har egenskaberne til at modstå bøjning, hvilket gør det til et ideelt valg til modeller af høj kvalitet.

Hvilket materiale bruges til 3D-print?

Det første spørgsmål, du måske har, er, hvilket materiale der bruges til 3D-printning. Mange materialer bruges til 3D-printning, men hvilke er de bedste? Nylon er et af de mest almindelige filamenter. Et andet populært valg er PETG, en termoplast, som også kaldes amorf polymer. Det letteste og stærkeste materiale er titanium. Hvis du leder efter et let materiale, kan du bruge ABS.

Nylon er det mest populære filament

Der er mange fordele ved at bruge nylon som 3D-printmateriale. Det er et stærkt, alsidigt og holdbart materiale. Dens høje vedhæftning mellem lagene gør det til det ideelle materiale til fremstilling af yderst funktionelle dele såsom trykknapper, levende hængsler, stropper og meget mere. Derudover er nylon meget fleksibelt, hvilket gør det til et godt valg til print af dele, der kræver bøjning og låsning.

Nylon er en holdbar syntetisk polymer. Den er meget absorberende og kan modstå industrielle kemikalier. Det er også et 3D-printmateriale med lav vridning, hvilket gør det til et fremragende valg til dele, der kræver fleksibilitet og styrke. Nylon er et populært materiale til hurtig prototyping og gør-det-selv-projekter, og det er det mest anvendte filament i dag. Denne artikel vil diskutere fordele og ulemper ved nylonfilament.

PETG er en termoplast

Når du bruger dette materiale til 3D-printning, vil du opdage, at det har fremragende fleksibilitet og mekanisk styrke, hvilket gør det til et godt valg til at skabe funktionelle prototyper. Dette materiale har også en fremragende vedhæftningskoefficient mellem lagene, hvilket betyder, at det kan bruges til at lave skilte, grafik og endda kabinetter til elektrisk udstyr. Dets mest åbenlyse anvendelser er inden for design af forbrugerproduktemballage, men dets kemiske og fugtighedsbestandighed gør det også til et ideelt valg til krævende miljøer. Dets gennemskinnelige natur gør det til et godt valg til printning, og det er også gennemskinneligt, hvilket giver en blank finish til dine printede dele.

PETG er en almindelig termoplast, der ofte bruges i flasker til mad og drikkevarer. Dens smeltepunkt er relativt højt, og den bevarer sin styrke, selv efter at den er blevet smeltet. Materialet er også relativt billigt at producere, hvilket gør det til en attraktiv mulighed for både producenter og hjemmelavede. Derudover er PETG vandafvisende, hvilket gør det til et godt valg til 3D-printere. Hvis du overvejer at købe PETG til dit 3D-printprojekt, skal du sørge for at se nærmere på 3DF Filaments.

ABS er en amorf polymer

ABS er et termoplastisk materiale, der giver en kombination af sejhed og duktilitet ved lave temperaturer. Dets unikke syv-tekstur-matching-teknologi gør det til et fremragende valg til 3D-printning, især til bilindustrien. Det er også modstandsdygtigt over for UV-stråler, hvilket gør det til et fremragende valg til konstruktion af holdbare udendørsartikler. Og fordi det er relativt billigt at producere, er ABS et populært valg til prototyper og plastikmodeller.

De mekaniske egenskaber ved ABS-dele varierer afhængigt af parametrene i 3D-printprocessen. Indarbejdelsen af grafen øger Vickers-hårdheden af 3D-printede ABS-prøver med 75,3%, hvilket gør dem til et godt valg til 3D-printning. Fordi ABS har et uendeligt antal mulige kombinationer, kan forskere eksperimentere med forskellige sammensætninger af monomerer for at se, hvilke typer dele der kan produceres.

Titanium er det letteste og stærkeste materiale

Et af de mest almindelige metaller til byggeri på Jorden er stål. Titanium er dog betydeligt lettere og derfor mere overkommeligt til rumfartøjer. Dets lette vægt gør det lettere at sende det ud i rummet, hvilket reducerer opsendelsesomkostninger og forbedrer byggeeffektiviteten. Selvom titanium endnu ikke er bredt tilgængeligt til 3D-printning, er fordelene mange og lover at gøre det til et værdifuldt aktiv for luftfartsindustrien. Teknologien er dog i øjeblikket alt for kompleks til udbredt brug.

Trods sin vægt er titanium ekstremt stærkt og det letteste metal, der er tilgængeligt til 3D-printning. Materialet har et bemærkelsesværdigt styrke-til-vægt-forhold, og titanium af kommerciel kvalitet er omkring 40% lettere end stål. Dets høje smeltepunkt og lave varmeledningsevne gør det til et fremragende valg til højtemperaturapplikationer, og dets store korrosionsbestandighed er en yderligere fordel. Dets høje pris kan dog også hindre dets udbredte anvendelse i 3D-printning.

PLA er en miljøvenlig løsning

Hvis du er interesseret i at bruge PLA til dine 3D-printprojekter, har du mange muligheder. PLA, også kaldet bioplast, er lavet af dextrose, som udvindes af sukkerrør. Dette materiale er også meget bionedbrydeligt og nedbrydes til ikke-giftige forbindelser inden for få måneder. Fordelene ved PLA i forhold til ABS og andre plasttyper er mange. Nedenfor er nogle af fordelene ved PLA anført.

Biologisk nedbrydelig: Plast, der er bionedbrydelig, kan genbruges til nyt filament. Denne proces er dog ikke miljøvenlig. Når PLA bruges til 3D-printning, skal det bortskaffes korrekt. Hvis det ikke bortskaffes korrekt, kan det skade miljøet. Det er bedst at bortskaffe PLA korrekt eller kompostere det. Dette er den nemmeste måde at sikre dets bionedbrydelighed på.

Harpikser bruges til 3D-printning med glatte overflader

Hvis du vil lave et 3D-objekt med en glat overflade, skal du bruge en harpiks. Harpikser kan være en god mulighed for 3D-printning med glatte overflader, og de har også en række efterbehandlings- og efterbehandlingsmuligheder. Her er nogle af de mest almindelige typer harpiks:

Hvis du ønsker et 3D-objekt med en glat overflade, bør du overveje at bruge et harpiksprodukt, der er specielt designet til opgaven. Disse harpikser vil hjælpe dig med at opnå en glat overflade efter én belægning. Afhængigt af materialet kan du også bruge en plastikspatel. I begge tilfælde skal harpiksen være helt hærdet, før du kan påføre et nyt lag. Når det første lag er påført, vil rillerne forsvinde, og harpiksen vil hæfte bedre til overfladen.

Hvornår begyndte 3D-printning?

Hvornår startede 3D-printning? Historisk set var der mange faktorer, der påvirkede dens begyndelse. Disse faktorer inkluderer interessen hos Dr. Hideo Kodama og Chuck Hull, de franske ingeniører, der udviklede stereolitografi, og virksomheden GE Additive. Men hovedårsagerne til udviklingen af 3D-printning og personerne bag den er stort set ukendte. Der er dog en voksende mængde viden omkring teknologien.

Chuck Hull

Teknologien bag 3D-printning begyndte med en enkelt ingeniør, Charles "Chuck" Hull. Hans opfindelse, stereolitografi, brugte UV-lys til at bygge lag af faste objekter. Hull fik ideen til 3D-printere, mens han arbejdede for en virksomhed, der brugte UV-lamper til at fastgøre tynde lag plastfiner til møbler. Denne proces gav Hull måneder til at eksperimentere med sin nye maskine i sit laboratorium.

I 1984 indgav Hull patent på stereolitografi. Et andet patent på en lignende proces blev indgivet af franske videnskabsmænd. Disse opfindere opgav dog senere deres bestræbelser på at udvikle teknologien. Hull beholdt ophavsretten til udtrykket "stereolitografi" og grundlagde 3D Systems i 1986. Teknologien har revolutioneret fremstillingsindustrien i Amerika. Desuden betragtes den som den næste udvikling inden for fremstillingsindustrien.

Dr. Hideo Kodama

I 1980'erne udviklede en japansk videnskabsmand ved navn Dr. Hideo Kodama en hurtig prototypingmetode, der bruger lag af lysfølsom harpiks til at bygge objekter lag for lag. Selvom Kodama ansøgte om patent på teknologien i 1981, lykkedes det ham ikke på grund af manglende finansiering. Som følge heraf har hans projekt ligget stille indtil i dag.

Det var i Japan, at 3D-printning først opstod. I 1981 udviklede et offentligt forskningsinstitut ved navn Nagoya Municipal Industrial Research Institute et system til hurtig prototypefremstilling ved hjælp af en lysaktiveret harpiks kendt som fotopolymer. Det første solide 3D-printede objekt blev skabt ved hjælp af denne metode, og hver efterfølgende printcyklus tilføjede et lag til det foregående. Denne proces svarede til et tværsnit af 3D-modellen.

Objektgeometrier

I år 2000 lancerede Stratasys og Objet Geometries deres første henholdsvis inkjet- og flerfarvede 3D-printere. I starten af 2000'erne havde de største aktører inden for 3D-print, Stratasys og 3D Systems, konsolideret deres positioner som markedsledere inden for to af de tre teknologier. I dag er Stratasys og Objet Geometries en del af Stratasys Group, som er den største producent af 3D-printere og andre 3D-printmaterialer.

Virksomheden har en lang historie i branchen og har udviklet inkjetteknologi, der hjælper med at skabe glatte og holdbare dele. PolyJet blev skabt i 1998 af Objet Geometries og blev til sidst opkøbt af Stratasys i 2011. Printeren er bedst egnet til at printe dele, der skal være glatte og holdbare med små lagstørrelser. PolyJet tilbyder også det største udvalg af materialer, hvoraf nogle specialiserer sig i hurtig fremstilling af forme af objekter med færre end 100 dele.

GE-tilsætningsstof

For dem af jer, der er nye inden for 3D-printning, har GE Additive lanceret en cloudbaseret processtyringssoftware kaldet Amp. De første to moduler vil være tilgængelige for brugere af Concept Laser M2-maskinen i midten af november 2021. Virksomheden forventer at gøre Amp tilgængelig for et bredere publikum i andet kvartal af 2022. Virksomheden har en seks måneders gratis prøveperiode tilgængelig for denne software, så du kan prøve den, før du køber den.

Virksomheden forfølger en fremtid inden for additiv fremstilling af metal. Den er allerede aktiv i luftfarts- og energiindustrien og promoverer teknologien til et stadig bredere publikum. Mens nogle overskrifter om 3D-printede implantater er eksperimentelle, er teknologien blevet bredt accepteret i det medicinske samfund. GE Additive har skabt næsten 100.000 hofteproteser i det seneste årti. Ved hjælp af softwaren sigter GE Additive mod udbredt anvendelse.

ExOne

ExOne har været i branchen i næsten to årtier. Virksomhedens rødder går tilbage til 1995, hvor virksomheden dannede sin ProMetal-division og udviklede metal-3D-printere. I 2007 fik de en eksklusiv licens til at kommercialisere inkjet-3D-printprocesser udviklet på Massachusetts Institute of Technology. Disse processer er i stand til at printe metal, keramik, sand og en række andre materialer. ExOne har været i branchen lige siden, og i dag tilbyder de flere forskellige typer printere og materialer.

Efter at have været administrerende direktør for Extrude Hone i over 35 år solgte Rhoades virksomheden til en global virksomhed inden for industrimaterialer og værktøj. Rhoades overførte aktiverne i sin 3D-printvirksomhed til The Ex One Company, LLC. Ex One Company er opkaldt efter hans fars oprindelige virksomhed, som blev grundlagt på hans fars patent. ExOne var en pioner inden for 3D-printning med binderjetting, en proces, der giver brugerne mulighed for at skabe metaldele med komplekse geometrier.

Hvad er lavtryksstøbning?

Denne artikel giver dig et overblik over processen med at fylde hulrum med flydende metal under lavt tryk. Vi vil også diskutere fordelene og begrænsningerne ved processen samt dens omkostninger. Interesseret i at lære mere? Fortsæt med at læse! Nedenfor er nogle af nøgleelementerne i denne proces. Den vigtigste faktor at overveje er det trykniveau, der bruges til at fylde hulrummet. Højtryksstøbning kræver høje temperaturer og høje hastigheder. Lavtryksstøbning er bedst egnet til dele, der kræver små tolerancer.

Fremgangsmåde til at fylde hulrum med flydende metal under lavt tryk

Processen med at fylde hulrum med flydende metal under relativt lavt tryk har flere fordele. Metallets thixotrope opslæmningsegenskab hjælper det med at trænge ind i små dele, hvilket reducerer risikoen for luftindfangning. Det er også i stand til at øge legeringens ledningsevne og mekaniske egenskaber ved at reducere luftlommer under fyldningsprocessen. Endelig forbedrer processen svejseevnen og varmebehandlingsevnen.

Materialet, der bruges til at fylde huller, kan være metal, kompositharpiks eller biokompatibelt glas. Først fjernes de gamle fyldninger og nedbrudt væv. Derefter rengøres behandlingsområdet grundigt. En speciel ætsevæske bruges til at sikre en stærk binding mellem det nye materiale og det gamle. Når det nye fyldningsmateriale er hærdet, vil Dr. Asadi påføre det kunstfærdigt for at opnå et kosmetisk tiltalende resultat.

Fordele

Fordelene ved lavtryksstøbning inkluderer dens relativt hurtige afkølingstid og dens evne til at støbe mindre, mere komplekse former. Støbeformen er typisk lavet af nodularjern, men sandstøbeforme er også tilgængelige. Metallet fylder støbeformen fra bunden til toppen og danner en "smeltet pool", der er trimmet af en hasp. Metallets opadgående bevægelse sker mod tyngdekraften, og trykket inde i diglen opretholdes, indtil støbegodset størkner.

En anden fordel ved lavtryksstøbning er, at det ikke kræver massive lukkekræfter. Processen er også nemmere at automatisere og billigere end højtryksstøbning. En vigtig faktor at overveje, når man vælger en lavtryksstøbningsproces, er den nødvendige pladsmængde. To maskiner kan placeres i en lodret konfiguration, hvilket sparer plads og penge. Derudover giver lavtryksstøbning mulighed for at støbe dele på op til 110 kg.

Begrænsninger

Sammenlignet med højtryksstøbning er lavtryksstøbning mindre kompleks og dyr. Det egner sig også godt til automatisering. Det lider dog af en langsom støbecyklus. Lavtryksstøbning er et fremragende valg til produktion i små serier. Men hvad er begrænsningerne ved lavtryksstøbning? Her diskuterer vi disse og andre bekymringer. Du kan finde oplysningerne nyttige, hvis du beslutter dig for at skifte.

Lavtryksstøbning er ikke egnet til produktion i store mængder. Selvom de dele, der produceres ved denne metode, er meget holdbare og varmebestandige, er de dyre. Derudover er deres produktionscyklusser meget kortere end for sprøjtestøbte plastdele. Den er dog også dyrere på enhedsvolumenbasis og har begrænsede anvendelsesmuligheder. Derudover producerer processen ikke højpræcisionsstøbegods og kan resultere i dyre dele.

Koste

Lavtryksstøbning har eksisteret i årtier. Denne proces er kendt for sine materialeegenskaber. Den er dog stadig begrænset til luksusmarkedet på grund af dens høje stykpris og lave mængde. Højtryksmetoden er stadig populær i masseproduktionssektoren, men den koster mindst fire gange så meget som et lavtrykssystem. Lavtryksstøbning har dog nogle fordele i forhold til højtryksstøbning. Her er nogle af fordelene ved lavtryksstøbning.

Matricerne er fremstillet af nodularjern, men sandforme kan også bruges. Metallet fylder matricen fra bund til top og danner en pøllignende fyldning. Den øvre del af "smeltepølen" afskæres derefter med en fangst. Denne opadgående bevægelse af det smeltede metal sker mod tyngdekraften, og trykket inde i diglen opretholdes, indtil støbegodset størkner.