Hvilket materiale bruges til 3D-print?

Det første spørgsmål, du måske har, er, hvilket materiale der bruges til 3D-printning. Mange materialer bruges til 3D-printning, men hvilke er de bedste? Nylon er et af de mest almindelige filamenter. Et andet populært valg er PETG, en termoplast, som også kaldes amorf polymer. Det letteste og stærkeste materiale er titanium. Hvis du leder efter et let materiale, kan du bruge ABS.

Nylon er det mest populære filament

Der er mange fordele ved at bruge nylon som 3D-printmateriale. Det er et stærkt, alsidigt og holdbart materiale. Dens høje vedhæftning mellem lagene gør det til det ideelle materiale til fremstilling af yderst funktionelle dele såsom trykknapper, levende hængsler, stropper og meget mere. Derudover er nylon meget fleksibelt, hvilket gør det til et godt valg til print af dele, der kræver bøjning og låsning.

Nylon er en holdbar syntetisk polymer. Den er meget absorberende og kan modstå industrielle kemikalier. Det er også et 3D-printmateriale med lav vridning, hvilket gør det til et fremragende valg til dele, der kræver fleksibilitet og styrke. Nylon er et populært materiale til hurtig prototyping og gør-det-selv-projekter, og det er det mest anvendte filament i dag. Denne artikel vil diskutere fordele og ulemper ved nylonfilament.

PETG er en termoplast

When using this material for 3d printing, you’ll find that it has excellent flexibility and mechanical strength, making it a great choice for creating functional prototypes. This material also has an excellent coefficient of adhesion between layers, meaning it can be used for making signs, graphics, and even enclosures for electrical equipment. Its most obvious applications are in consumer product packaging design, but its chemical and moisture resistance also make it an ideal choice for demanding environments. Its translucent nature makes it a good choice for printing, and it’s also translucent, providing a glossy finish to your printed parts.

PETG is a common thermoplastic that is commonly used in food and beverage bottles. Its melting point is relatively high and it retains its strength even after it has been melted. The material is also relatively cheap to produce, making it an attractive option for manufacturers and home crafters alike. In addition, PETG is water resistant, which makes it a great choice for 3D printers. If you’re thinking about purchasing PETG for your 3D printing project, make sure to browse 3DF Filaments.

ABS er en amorf polymer

ABS er et termoplastisk materiale, der giver en kombination af sejhed og duktilitet ved lave temperaturer. Dets unikke syv-tekstur-matching-teknologi gør det til et fremragende valg til 3D-printning, især til bilindustrien. Det er også modstandsdygtigt over for UV-stråler, hvilket gør det til et fremragende valg til konstruktion af holdbare udendørsartikler. Og fordi det er relativt billigt at producere, er ABS et populært valg til prototyper og plastikmodeller.

De mekaniske egenskaber ved ABS-dele varierer afhængigt af parametrene i 3D-printprocessen. Indarbejdelsen af grafen øger Vickers-hårdheden af 3D-printede ABS-prøver med 75,3%, hvilket gør dem til et godt valg til 3D-printning. Fordi ABS har et uendeligt antal mulige kombinationer, kan forskere eksperimentere med forskellige sammensætninger af monomerer for at se, hvilke typer dele der kan produceres.

Titanium er det letteste og stærkeste materiale

Et af de mest almindelige metaller til byggeri på Jorden er stål. Titanium er dog betydeligt lettere og derfor mere overkommeligt til rumfartøjer. Dets lette vægt gør det lettere at sende det ud i rummet, hvilket reducerer opsendelsesomkostninger og forbedrer byggeeffektiviteten. Selvom titanium endnu ikke er bredt tilgængeligt til 3D-printning, er fordelene mange og lover at gøre det til et værdifuldt aktiv for luftfartsindustrien. Teknologien er dog i øjeblikket alt for kompleks til udbredt brug.

Trods sin vægt er titanium ekstremt stærkt og det letteste metal, der er tilgængeligt til 3D-printning. Materialet har et bemærkelsesværdigt styrke-til-vægt-forhold, og titanium af kommerciel kvalitet er omkring 40% lettere end stål. Dets høje smeltepunkt og lave varmeledningsevne gør det til et fremragende valg til højtemperaturapplikationer, og dets store korrosionsbestandighed er en yderligere fordel. Dets høje pris kan dog også hindre dets udbredte anvendelse i 3D-printning.

PLA er en miljøvenlig løsning

If you’re interested in using PLA for your 3d printing projects, you have many options. PLA, also called bioplastic, is made from dextrose, which is derived from sugarcane. This material is also very biodegradable, decomposing into non-toxic compounds within a few months. The advantages of PLA over ABS and other plastics are plentiful. Listed below are some of the advantages of PLA.

Biodegradable: Plastic that is biodegradable can be recycled into new filament. However, this process is not 100% environmentally friendly. When used for 3D printing, PLA must be disposed of properly. If it’s not properly disposed of, it can cause harm to the environment. It’s best to dispose of PLA properly or compost it. This is the easiest way to ensure its biodegradability.

Harpikser bruges til 3D-printning med glatte overflader

If you want to make a 3D object with a smooth surface, you’ll need to use a resin. Resins can be a great option for smooth-surfaced 3D printing, and they also have a variety of post-processing and finishing options. Here are some of the most common types of resin:

Hvis du ønsker et 3D-objekt med en glat overflade, bør du overveje at bruge et harpiksprodukt, der er specielt designet til opgaven. Disse harpikser vil hjælpe dig med at opnå en glat overflade efter én belægning. Afhængigt af materialet kan du også bruge en plastikspatel. I begge tilfælde skal harpiksen være helt hærdet, før du kan påføre et nyt lag. Når det første lag er påført, vil rillerne forsvinde, og harpiksen vil hæfte bedre til overfladen.

Hvornår begyndte 3D-printning?

When did 3D printing start? Historically, there were many factors that influenced its beginnings. These factors include the interest of Dr Hideo Kodama and Chuck Hull, the French engineers who came up with stereolithography, and the GE Additive company. But, the main reasons behind 3D printing’s development and the people behind it are largely unknown. There is, however, a growing body of knowledge surrounding the technology.

Chuck Hull

The technology behind 3D printing began with a single engineer, Charles “Chuck” Hull. His invention, stereolithography, used UV light to build layers of solid objects. Hull came up with the idea for 3D printers while working for a company that used UV lamps to adhere thin layers of plastic veneer to furniture. This process gave Hull months to experiment with his new machine in his lab.

In 1984, Hull filed a patent for stereolithography. Another patent for a similar process was filed by French scientists. However, these inventors later abandoned their efforts to develop the technology. Hull retained the copyright of the term “Stereolithography” and founded 3D Systems in 1986. The technology has revolutionized the manufacturing industry in America. Moreover, it is considered to be the next evolution of manufacturing.

Dr. Hideo Kodama

I 1980'erne udviklede en japansk videnskabsmand ved navn Dr. Hideo Kodama en hurtig prototypingmetode, der bruger lag af lysfølsom harpiks til at bygge objekter lag for lag. Selvom Kodama ansøgte om patent på teknologien i 1981, lykkedes det ham ikke på grund af manglende finansiering. Som følge heraf har hans projekt ligget stille indtil i dag.

Det var i Japan, at 3D-printning først opstod. I 1981 udviklede et offentligt forskningsinstitut ved navn Nagoya Municipal Industrial Research Institute et system til hurtig prototypefremstilling ved hjælp af en lysaktiveret harpiks kendt som fotopolymer. Det første solide 3D-printede objekt blev skabt ved hjælp af denne metode, og hver efterfølgende printcyklus tilføjede et lag til det foregående. Denne proces svarede til et tværsnit af 3D-modellen.

Objektgeometrier

I år 2000 lancerede Stratasys og Objet Geometries deres første henholdsvis inkjet- og flerfarvede 3D-printere. I starten af 2000'erne havde de største aktører inden for 3D-print, Stratasys og 3D Systems, konsolideret deres positioner som markedsledere inden for to af de tre teknologier. I dag er Stratasys og Objet Geometries en del af Stratasys Group, som er den største producent af 3D-printere og andre 3D-printmaterialer.

Virksomheden har en lang historie i branchen og har udviklet inkjetteknologi, der hjælper med at skabe glatte og holdbare dele. PolyJet blev skabt i 1998 af Objet Geometries og blev til sidst opkøbt af Stratasys i 2011. Printeren er bedst egnet til at printe dele, der skal være glatte og holdbare med små lagstørrelser. PolyJet tilbyder også det største udvalg af materialer, hvoraf nogle specialiserer sig i hurtig fremstilling af forme af objekter med færre end 100 dele.

GE-tilsætningsstof

For dem af jer, der er nye inden for 3D-printning, har GE Additive lanceret en cloudbaseret processtyringssoftware kaldet Amp. De første to moduler vil være tilgængelige for brugere af Concept Laser M2-maskinen i midten af november 2021. Virksomheden forventer at gøre Amp tilgængelig for et bredere publikum i andet kvartal af 2022. Virksomheden har en seks måneders gratis prøveperiode tilgængelig for denne software, så du kan prøve den, før du køber den.

Virksomheden forfølger en fremtid inden for additiv fremstilling af metal. Den er allerede aktiv i luftfarts- og energiindustrien og promoverer teknologien til et stadig bredere publikum. Mens nogle overskrifter om 3D-printede implantater er eksperimentelle, er teknologien blevet bredt accepteret i det medicinske samfund. GE Additive har skabt næsten 100.000 hofteproteser i det seneste årti. Ved hjælp af softwaren sigter GE Additive mod udbredt anvendelse.

ExOne

ExOne har været i branchen i næsten to årtier. Virksomhedens rødder går tilbage til 1995, hvor virksomheden dannede sin ProMetal-division og udviklede metal-3D-printere. I 2007 fik de en eksklusiv licens til at kommercialisere inkjet-3D-printprocesser udviklet på Massachusetts Institute of Technology. Disse processer er i stand til at printe metal, keramik, sand og en række andre materialer. ExOne har været i branchen lige siden, og i dag tilbyder de flere forskellige typer printere og materialer.

After spending over 35 years as CEO of Extrude Hone, Rhoades sold the company to a global industrial materials and tooling company. Rhoades transferred the assets of his 3D printing business to The Ex One Company, LLC. The Ex One Company is named after his father’s original company, which was founded on his father’s patent. ExOne was a pioneer in the field of binder jetting 3D printing, a process that allows users to create metal parts with complex geometries.