Waarom is mijn 3D-print vezelig?

Als je je ooit hebt afgevraagd waarom je 3D-print zo vezelig is, ben je niet de enige. Er zijn vele mogelijke oorzaken hiervoor. Retractie, hechting van de eerste laag en de temperatuur van de hot-end zijn enkele van de belangrijkste. Als geen van deze oorzaken het probleem lijkt te zijn, kun je overwegen om een ander filament te proberen, of zelfs een duurder filament. Ongeacht de oorzaak, dit artikel geeft je een aantal nuttige tips om aan de slag te gaan.

Intrekking

Als je last hebt van sliertige afdrukken, kun je de instellingen voor het intrekken controleren. Sliertvormige instellingen worden gebruikt om de hoeveelheid filament die uit de nozzle loopt te verminderen. De standaardinstellingen van de meeste slicers staan op de intrekmodus. Om het probleem van sliertvorming te minimaliseren, kun je proberen de intrekafstand en -snelheid te verlagen. Als deze maatregelen je probleem niet oplossen, kun je proberen de intreksnelheid te wijzigen.

Een van de belangrijkste redenen waarom je prints vezelig worden, is de temperatuur. Het filament kan vloeibaar worden en uit de nozzle druppelen wanneer de printtemperatuur te hoog is. Verschillende materialen hebben verschillende smeltpunten. Laat bij het gebruik van retractie het filament terugtrekken naar het deel van de print waar het eerder is geprint. Probeer de retractietest op Thingiverse om de instellingen van je printer te controleren.

Temperatuur van hete uiteinde

Een sliertige 3D-print kan worden veroorzaakt door verschillende factoren, waaronder een verkeerde hot-endtemperatuur of onjuiste retractie-instellingen. Een andere veelvoorkomende oorzaak van sliertige 3D-prints is het gebruikte filament. PETG-filament heeft een hoog smeltpunt nodig om slierten te voorkomen, terwijl ABS en PLA dat niet hebben. Controleer ook de temperatuurkalibratie van je printer. Als deze nog steeds te hoog is, probeer deze dan een paar graden te verlagen om oververhitting te voorkomen.

Een hoogwaardige 3D-printer zou deze problemen moeten kunnen voorkomen, maar als je merkt dat je prints vezelig zijn, kan dat te wijten zijn aan de temperatuur van je hot-end. Temperatuurschommelingen in de hot-end veroorzaken waarschijnlijk geen mislukte 3D-print, maar ze kunnen er lelijk uitzien. Bovendien is een goede 3D-printer stevig, zwaar en heeft hij enige demping. Een klassiek voorbeeld van overhellen is de print in de afbeelding hierboven.

Eerste laag hechting

Stringy 3D-prints kunnen worden veroorzaakt door een slechte hechting van de eerste laag. Deze laag vormt de basis van de print en kan moeilijk bubbelvrij te maken zijn. Een andere oorzaak van stringy 3D-prints is een onjuiste filamenttoevoer. Hier zijn enkele manieren om de hechting van de eerste laag te verbeteren en stringy 3D-prints te voorkomen. Lees verder voor meer informatie! Dit artikel helpt je bij het vinden van oplossingen voor deze en andere problemen.

De eerste laag van je print is een van de belangrijkste onderdelen van het hele 3D-printproces. Zonder deze laag worden je 3D-prints broos en hechten ze niet goed aan het bouwplatform. Hoewel er verschillende manieren zijn om dit probleem op te lossen, is het het beste om de oorzaak ervan aan te pakken. Inzicht in dit probleem kan je helpen het in de toekomst te voorkomen. Zodra je de oorzaak kent, kun je het probleem oplossen en voorkomen dat het zich opnieuw voordoet.

Goedkoop filament

Als je merkt dat je 3D-prints broos zijn, is goedkoop filament waarschijnlijk de boosdoener. Dit type filament bevat vaak luchtbellen, waardoor je prints breken. Om dit probleem op te lossen, moet je filament van betere kwaliteit kopen. Filament van betere kwaliteit is niet alleen beter voor je printer en je budget, het helpt ook de problemen te voorkomen die gepaard gaan met goedkoop filament.

Als u problemen hebt met 3D-printdiensten of additieve productie, stuur dan gerust uw CAD-bestand naar [email protected] voor een snelle offerte.

Kun je boren in 3D-geprint plastic?

Je vraagt je misschien af of je in 3D-geprint plastic kunt boren. Dit artikel bespreekt de verschillende soorten 3D-geprint plastic en geeft tips voor het bevestigen van onderdelen die hiervan zijn gemaakt. Hopelijk beantwoordt dit een aantal van je vragen en helpt het je op weg met je volgende 3D-project. Lees verder en ontdek hoe je in 3D-geprint plastic kunt boren en je leven makkelijker kunt maken! En vergeet niet je resultaten te delen!

Technieken voor het boren in 3D-geprint plastic

Het eerste wat u moet weten bij het boren in 3D-geprint plastic, is dat het plastic zelf voldoende sterk moet zijn voordat u begint. Dit geldt met name voor dunnere plastic lagen, die later gemakkelijk kunnen scheuren. Om het 3D-geprinte plastic object te versterken voordat u gaat boren, kunt u overwegen om een gat in het plastic model te printen voordat u het vasthamert. Dit versterkt het plastic materiaal en verkleint de kans op beschadiging en scheuren.

De volgende stap bij het boren in kunststof is het kiezen van een boor die speciaal is ontworpen om door het materiaal heen te boren. Hoewel een standaardboor prima werkt, zijn kunststofboren specifiek voor dit doel ontworpen en hebben ze een scherpe punt en een lagere spoed in vergelijking met standaardboren. Het gebruik van een kunststofboor verkleint de kans op schade aan uw kunststof onderdeel aanzienlijk, waardoor u sneller kunt boren. U kunt deze boren vinden bij de meeste bouwmarkten en online winkels.

Er zijn andere technieken om in 3D-geprint plastic te boren. De beste manier om kunststof onderdelen te boren is door gaten in de onderdelen te printen, langs de verticale as. Je kunt de onderdelen ook met de hand boren met een standaard handboormachine. Pas wel op dat je niet te diep boort, anders kan het onderdeel splijten. Boren verhoogt ook het risico op scheuren als er belasting op het onderdeel wordt uitgeoefend nadat het is geboord.

Soorten 3D-geprint plastic

Het boren van een gat in een 3D-geprint plastic object kan lastig zijn. Ten eerste moet je weten dat 3D-geprinte kunststoffen niet door en door massief zijn, waardoor het lastig kan zijn om een gat te boren. Bovendien smelten kunststof onderdelen vaak bij lagere temperaturen dan hout. Bovendien kost het boren van een gat in een kunststof object veel tijd en geduld.

Bij het boren van een gat in een 3D-geprint plastic object is de eerste stap het kiezen van een materiaal dat flexibel is en niet breekt tijdens het boren. Een handboor is een manier om gaten te boren in de meest voorkomende soorten 3D-geprint plastic. Je kunt ook een doek om de boor wikkelen en daarmee het gat boren. Vergeet niet voorzichtig te boren, want te veel kracht kan het onderdeel beschadigen. Voor een steviger gat kun je het ook verstevigen met een metalen of plastic buisje.

Let bij het boren in 3D-geprint plastic op boorsporen die scheuren tussen de lagen kunnen veroorzaken. Het is altijd beter om in warme onderdelen te boren dan in onderdelen op kamertemperatuur. Door het plastic onderdeel voor het boren te verwarmen met een föhn, kunt u het risico op weglopen van de boor verkleinen. Vermijd ook het boren door steunen, aangezien dit ervoor kan zorgen dat de boor wegloopt. Gebruik ook een boor met een kleine spuitmond.

Methoden voor het bevestigen van componenten van 3D-geprint kunststof

Er zijn verschillende methoden voor het bevestigen van componenten van 3D-geprint kunststof. Sommige methoden maken gebruik van thermohardende schroefdraadinzetstukken. Thermohardende schroefdraadinzetstukken smelten kunststof rond het inzetstuk, waardoor het onderdeel sterker en steviger wordt. Deze methoden zijn het meest geschikt voor kleine onderdelen, aangezien grotere onderdelen nabewerking en personalisatie vereisen. Enkele voordelen van deze methoden zijn:

Schroefdraadbevestigingen vereisen een minimale wanddikte van 5 mm rond het schroefdraadgat om effectief te zijn. Als deze wanddikte niet voldoende is, kunnen de onderdelen uit de gaten puilen of delamineren of breken. Schroefdraadbevestigingen zijn een uitstekende keuze voor kleinschalige productieseries, omdat ze een hoge mate van precisie en betrouwbaarheid bieden.

Een handboortap is een alternatieve methode voor het maken van schroefdraad in 3D-geprinte kunststof prototypes. Deze methode vereist een tapsleutel van de juiste maat en een boor. Houd de boor loodrecht op het onderdeel en snijd de schroefdraad langzaam. Trek vervolgens regelmatig terug om overtollig materiaal te verwijderen. Houd er rekening mee dat krachtig gebruik van de tapsleutel kan leiden tot breuken en splijten van 3D-geprinte kunststof onderdelen.

Hoewel deze methoden effectief zijn voor de productie van producten met één component, vervangen ze conventionele producten niet. Ze veranderen simpelweg de rol van verschillende componenten. In de volgende eeuw zou additieve productie de rol van olie kunnen veranderen. Hoewel het proces duurder kan zijn dan traditionele productiemethoden, kan additieve productie de noodzaak van bevestigingsmiddelen elimineren. Bovendien kan het proces ook de productiekosten van individuele onderdelen verlagen. En juist deze mogelijkheid zal waarschijnlijk leiden tot een hogere efficiëntie en betere producten.

How to Strengthen Sheet Metal Parts

Among the many ways to reinforce sheet metal parts, bending can help them become stronger. You can bend the edges of thin strips of metal to change their shape, which will create a bulge in the panel. Depending on the size and shape of your panel, you can also use a hammer and a sandbag, or an English wheel to stretch the metal. The method you choose will determine how much work and time it will take.

Adding ribs and grooves to sheet metal parts can help them retain tension and add design to them. Ribs are most effective on copper and brass. While they add visual interest to the panel, they also strengthen the material. Using a hammer to punch holes can help, but a small draw-through punch-flare is easier to use and can be much more accurate. By combining these two techniques, you can easily strengthen sheet metal parts and create attractive designs.

Another way to reinforce sheet metal parts is by folding the edges. This will give them an instant structural integrity and minimize the likelihood of deformation. The amount of bend depends on the application and fitment of the part. This method increases the thickness of the base material and makes it more rigid. It also eliminates the possibility of deformation. However, it’s important to consider how much you need to strengthen sheet metal parts before making any final decisions.

For flat sheet metal, bending can strengthen it, but be sure to follow a certain bend radius, as excessive bending can cause cracks. To avoid cracks, determine the minimum radius that you can bend the sheet without cracking it. You can also reinforce sheet metal parts by punching holes or slots in them. This will give them an added layer of strength and help them withstand more abuse. But be sure to consult with a production engineer before attempting this method.

Another option to reinforce sheet metal parts is welding. Welding joins metal parts with each other to form a metallurgical bond. However, this option is only needed when the product contains several components. For many applications, you can take advantage of sheet metal fabrication services from a trusted source like RMT. They have extensive knowledge in different materials and offer a variety of customization and fabrication options. There are many other benefits of using sheet metal, but these are the most important considerations.

Another way to strengthen sheet metal is through the use of rivets. Riveting can also be replaced by brazing. A MAPP gas torch and brass brazing rods are used to heat the joint. The brass is drawn into the joint by capillary action. In addition, hemmed seams can be used to join two edges. Another option for connecting two edges is a grooved seam. This seam uses grooves on opposite sides of the sheet metal, and the two edges overlap.

The thickness of the wall on a sheet metal part is very important. The wall thickness must be consistent throughout. The thickness of the bottom edge may be thicker than the sides, and vice versa. Trying to make a part thicker by welding two pieces together will not help. This will only add to the thickness of the part, and the costs of the project. And, you’ll need to redesign the part.

Another way to reinforce sheet metal parts is by adding bend reliefs. These are raised areas added to the edges of bends to prevent them from tearing or bending easily. They also prevent the sheet metal from buckling, and control the amount of deformation. The flange width must be approximately four times the thickness of the sheet metal. Depending on the design, a rectangular or tear-shaped bend relief will do.

If spot welds are not an option for you, POP rivets are another alternative. POP rivets are more cost-effective and require no welding, and you can also dress them easily with a ball peen hammer. Just be sure to use a steady hand and a proper size hammer to stamp the rivets properly. Also, don’t forget to use rivet sets, which are a better choice than spot welds.

What Is Extrusion Manufacturing?

If you’re new to the world of manufacturing, you may be wondering, what is extrusion manufacturing? Extrusion is a process used to create shapes and products from a variety of materials. Hot or cold materials are used. In either case, hot billets of metal are pressurized by hydraulic pressure and forced through cylinders containing dies. The metal is released through the openings of the dies and emerges as a bar. Stepped extrusions can be produced by combining two sets of dies.

Compound extrusion

Compound extruders combine two or more materials to form a homogeneous mass. They may be a single screw, twin screw, or a corotating twin screw and perform either distributive or dispersive mixing. The process also involves significant energy and shear. The selection of the proper machine and components is just as important as the process itself. Below we look at some of the main types of compounding extruders.

The processing of composites has several limitations. The fiber length should exceed a critical length. Fibers degrade during extrusion under a variety of processing variables. Fibers are particularly vulnerable to reduction in length, which has an impact on the composite’s mechanical properties. The failure is initiated near the fiber ends, and the greater the breakage, the greater the risk of a shear crack propagation and tensile stress failure.

Lateral extrusion

The difference between backward and lateral extrusion is in the degree of material deflection. In the latter process, material flows deflect axially through deep drawing, and radially through extrusion. The material pre-hardening in lateral extrusion varies from 0.3 to 0.5 depending on the height of the frame in the functional element zone. Lateral extrusion also has different levels of friction and work hardening than forward extrusion.

In the first method, material flow into the die cavity is studied using a computer simulation program called SuperForge. The material is then filled in two stages and the slab method is used to study each stage of deformation. Extrusion loads have been estimated for each punch stroke using experiments, and comparisons between theoretical and experimental data have been performed to verify the validity of the model. In this way, lateral extrusion is a promising alternative to backward extrusion.

Co-extrusie

One of the benefits of plastic co-extrusion is the ability to apply multiple layers to a single base material. Each layer may have different properties, such as texture, oxygen permeation resistance, or energy reflection. Co-extrusion is commonly used in the production of fire door seals.

The process of co-extrusion involves the extrusion of multiple layers of material at once. It can be performed on any type of extrusion process. The relative speeds and sizes of the extruders control the thickness of the layers. For example, co-extrusion can be used to make a decorative film. Likewise, it can be used in profile extrusion. By combining extrusion processes, co-extrusion allows manufacturers to create a flexible seal along the edge of a rigid strip.

Tubular extrusion

There are three different types of tubular extrusion processes. These include direct and indirect extrusion. The former is commonly used for producing hollow tubes, while the latter produces parts with external geometrical features. These processes often require a ram to apply force to the material while it is being formed. In most cases, the length of a tubular metal extrusion is limited by the difficulty of supporting the ram.

Several examples of the types of plastic products made by extrusion include drainage pipe and irrigation pipe. Other products made by extrusion include medical fluid and IV tubing, plastic films, thermoplastic coatings, wire insulation, and automotive components. These processes are especially useful in manufacturing flexible plastic films and plastic products.

Hydrogel extrusion

During the extrusion of hydrogels, the speed of the machine is very important. The speed of the moving platform determines how fast the materials can be pushed out. Increasing the air pressure would increase the speed of the nozzle, but it would be counterproductive for extruding high-viscosity hydrogels. Hydrogels need to be pushed out with sufficient air pressure.

Sample 05 was prepared by dissolving sodium alginate in a solution containing 2% w/v of sodium alginate. Next, a paste with the monomers added in a 3:1 ratio was prepared. The mixture was stirred thoroughly and a CaCl2 crosslinking agent was added within 10 min of printing. The entire fabrication procedure was conducted at room temperature.

How to Improve Extrusion Process

There are several ways to improve the extrusion process. These include increasing screw speed, reducing pipe fill, and adjusting the heating block. By increasing screw speed, you will increase pipe yield without compromising the quality. Increasing the length and diameter of the nozzle will also reduce pipe fill, but at a cost of decreasing the quality of your pipe. In order to achieve these results, you should follow the following steps.

Increase extruder screw speed

Increasing the rotational speed of an extruder screw can increase the productivity of an extruder, as this will increase the volume of material extruded as well as the plasticizing effect. Screw speed should be increased gradually to get maximum plasticizing effect. However, it must be remembered that an extruder is not a conveyor of materials, and the speed is not the same as the screw’s diameter.

High-speed polycarbonate extrusion processes need to be studied for the existence of critical limits, which can help optimize the geometry of the screw to maximize the amount of plastic that is pushed through the extruder. This knowledge can help designers increase the speed of the extruder screw and realize better throughput rates. But how can a screw be made faster? To do so, they must understand the critical limits of the extruder.

Increase heating block length

Increasing the length of your heating block is an easy way to improve the extrusion process. You can simply lengthen the heating block, and material will stay in place longer. If you’re using a thermoplastic polymer, you should choose a block that is long enough to melt the material. To achieve this, you need to consider its physical behavior. For example, an ideal material would exhibit high stiffness.

The output material, when molded, experiences severe deformation as it goes through the extrusion process. A longer billet will increase the pressures on the liner wall, but it will also impact the quality of the skull. You will need to experiment with different lengths and materials in order to determine which is best for your application. Some materials, such as H13, have lower impact toughness than others.

Increase nozzle diameter

The process of extruding plastic materials has several advantages. Larger extrusion widths reduce the amount of time required for the printing process. Generally, extrusion widths are set between 60% and 200% of the nozzle diameter. Smaller extrusion widths increase accuracy while larger extrusion widths increase stability. In this article, we’ll explain how these differences affect the extrusion process. We’ll also cover how extrusion width impacts flow rates, and answer questions you may have about extrusion width and flow rate.

In order to increase the diameter of your extrusion process, you need to change the material thickness in the hotend. If you want to increase the size of your extrusion, make sure your nozzles are capable of producing larger layers. You can also try increasing the height of the layers. In this case, the height should not exceed 75 percent of the nozzle diameter. In addition, you should keep in mind that adjusting the layer height will not automatically give you wider extrusion lines. In addition, other essential points come into play when setting the extrusion width.

Reduce fill of extruder

Aiming to reduce fill of an extruder is an important first step in improving the extrusion process. Extrusion involves the flow of material through a die and the resulting products. The fill level in an extruder can be changed by making the feed system more stable and increasing the extruder torque. In addition, the level of residual material inside the extruder may act as a restriction when starting the extruder.

RTDs, or real-time temperature and pressure measurements, are an excellent way to understand the interactions between feed ingredients and extruder design. By studying the relationship between fill volume and RTD, extruder designers can develop products with higher consistency and optimum processing efficiency. Moreover, by understanding the role of the fill volume in extrusion, companies can avoid costly mistakes and achieve better results.