Wat is PVC-extrusie?

/in /door

Wat is PVC-extrusie?

Als u zich afvraagt wat pvc-extrusie inhoudt, zijn er verschillende processen waarmee u het gewenste materiaal kunt produceren. De meest voorkomende soorten zijn witte platen van 5,8 x 5,95 m en pvc-profielen. Wanneer u van plan bent deze platen te gebruiken voor bouwprojecten, moet u ervoor zorgen dat u begrijpt hoe deze processen werken voordat u begint. Lees verder om de voordelen van elk proces te ontdekken.

Co-extrusie

Co-extrusie is een geavanceerde productietechniek waarbij twee verschillende grondstoffen, meestal kunststoffen, door één matrijs worden gecombineerd. Verschillende materiaaleigenschappen, zoals stijfheid en flexibiliteit, kunnen worden gecombineerd. Dit proces is ideaal wanneer één materiaal niet aan de ontwerpeisen kan voldoen. Bovendien is co-extrusie zowel milieuvriendelijk als kosteneffectief. Lees verder voor meer informatie over co-extrusie!

Co-extrusie houdt in dat elk materiaal in een aparte extruder wordt gesmolten. Na het smelten wordt de output van één extruder gesplitst in twee of meer lagen. De materialen worden naar een verdeelstuk of rechtstreeks naar de matrijs geleid en gecombineerd op een manier die de afzonderlijke harslagen behoudt. Co-extrusie is een haalbare optie voor de productie van blaas- en gietfolie, omdat deze materialen op dezelfde manier kunnen worden verwerkt als enkellaags materiaal.

Coaxiale dubbelschroefextruders

De opkomst van coaxiale dubbelschroefextruders voor PVC-extrusie is belangrijk voor de ontwikkeling van geavanceerde kunststofverwerkingstechnologie. Ze bieden een hoge specifieke energie-input en een hoge mengefficiëntie. Bovendien kunnen ze diverse vaste stoffen en zeer viskeuze materialen verwerken. Deze voordelen maken ze aantrekkelijk voor diverse industriële processen, waaronder het compounderen, mengen en extruderen van kunststoffen. Om de schroefopstelling te optimaliseren, zijn echter dynamische modellen nodig.

De dubbelschroefextruders zijn zeer veelzijdig en bieden een hoge warmtewisseling. Ze zijn met name geschikt voor de verwerking van kleverige materialen. Bovendien zijn ze kosteneffectief, energiezuinig en aanpasbaar, en geschikt voor een breed scala aan toepassingen. Hierdoor zijn ze een goede investering voor diverse industrieën. Sommige modellen hebben meerdere schroefconfiguraties, terwijl andere een enkele of parallelle schroefconfiguratie hebben.

Samenstellen

Als u verschillende materialen wilt maken, is het compounderen van uw PVC een goede manier om dat te doen. Compounds worden gebruikt voor allerlei toepassingen, van speelgoed tot tuinslangen, bagage, handtassen en zelfs schoenzolen. Lees verder voor meer informatie over dit proces! En vergeet niet ook onze artikelen over dit proces te lezen! Dit is een overzicht van de verschillende onderdelen van een compoundeermachine.

Een compoundeerlijn is een machine die elk gewenst materiaal kan verwerken. Ze worden vaak gebruikt in de afwerklijnen van harsproducenten en hebben gesegmenteerde cilinders en schroeven die afwisselend transport, menging, ontluchting en het toevoegen van vulstof uitvoeren. Omdat ze snel draaien en weinig in elkaar grijpen, genereren deze machines veel warmte en vereisen ze intensieve koeling. Een vergelijking van de meest voorkomende compounds en extruders is in dit artikel niet mogelijk.

Optimale temperatuur

Bij PVC-extrusie wordt de optimale temperatuur niet bepaald door de werkelijke extrusiesnelheid. In plaats daarvan wordt deze bepaald door verschillende parameters. De temperatuur van de cilinder, de matrijs en de kop worden ingesteld op middelpunten binnen het temperatuurbereik. Sommige gebruikers vinden het mogelijk nodig om deze zones aan te passen, afhankelijk van het type materiaal dat door de extruder stroomt. De temperatuur van de achterste cilinder is cruciaal, omdat deze de hoeveelheid compound regelt die aan de cilinderwand hecht. Een te hoge temperatuur in deze zone kan oververhitting en een slechte output veroorzaken.

Het schroefontwerp speelt een cruciale rol bij extrusie, en veel fabrikanten van stijve PVC-profielen en -buizen onderschatten de rol van een geoptimaliseerd schroefontwerp in het eindproduct. Dit is een probleem, aangezien de gebruikte materialen in het productieproces sterk variëren, waaronder additieven, vulstoffen en grondstoffen. Het is niet mogelijk om schroeven simpelweg te verwisselen op basis van het product. Bovendien beschikken veel extruders niet over de beste formules, waardoor ze beperkt zijn in hun vermogen om hoogwaardige PVC-producten te produceren.

Koelsystemen

Met de vooruitgang in koeltechnologie voor kunststofbuizen is het duidelijk hoe de kunststofbuizenindustrie zich ontwikkelt en hoe dit uw bedrijf ten goede kan komen. Bob Bessemer, salesmanager bij Conair, legt uit hoe u moderne technologie optimaal kunt benutten en uw koelefficiëntie kunt maximaliseren. Extrusieprocessen hebben een enorme ontwikkeling doorgemaakt sinds de statische waterbaden. De stijgende kosten voor watervoorziening en -afvoer maakten bijna een einde aan deze methode, waarna intelligente koeltechnologie werd geboren.

Een intern buiskoelsysteem zuigt bijvoorbeeld omgevingslucht door het midden van de buis, tegen de extrusierichting in. Dit systeem, gebaseerd op het vortexbuisprincipe, koelt de hele buis effectief, maar het binnenoppervlak van de buis moet goed gekoeld worden om krimpgaten te voorkomen. Interne buiskoelconcepten houden ook rekening met de temperatuurafhankelijkheid van de viscositeit, wat de reden is waarom veel fabrikanten interne koelsystemen gebruiken.

Hoe maak je 3D printlijnen vloeiend?

/in /door

Hoe u 3D-printlijnen vloeiend kunt maken

Hoe je 3D-printlijnen glad maakt, is een vraag die je jezelf misschien stelt. Je wilt immers dat je 3D-model er fantastisch uitziet en je wilt niet dat ruwe randjes je model verpesten. In dit artikel bekijken we enkele methoden om je 3D-model glad te maken. Deze methoden omvatten schuren, hetelucht en verven. Lees verder voor meer informatie. Dit artikel is een goed beginpunt!

Harslagen

Harscoatings zijn een uitstekende manier om 3D-printlijnen en -lagen glad te maken. Ze vullen lagen op en geven een glanzende afwerking. Deze afwerkingen kunnen worden geschuurd of geverfd. Het gebruik van epoxyhars, zoals XTC-3D, is belangrijk bij het gebruik van 3D-printers. Draag een veiligheidsbril en werk in een goed geventileerde ruimte. Als u geen toegang hebt tot een 3D-printer, kunt u tweecomponenten epoxyhars kopen bij bouwmarkten en hobbywinkels.

Epoxyhars is een veelzijdig coatingmateriaal voor 3D-prints. Het is veilig, efficiënt en gaat jarenlang mee zonder het model te beschadigen. Het werkt op de meeste 3D-objecten en is compatibel met zowel SLS- als SLA-prints. Epoxyhars kan worden aangebracht op harde materialen zoals EPS, EPDM, urethaanschuim, karton, hout en gips. Het egaliseert lijnen en groeven in uw prints en zorgt ervoor dat uw print opvalt.

Schuren

Nadat je je 3D-model hebt geprint, moet je beginnen met het schuren van de lijnen. Als je werkstuk erg gedetailleerd is, kun je een grovere korrel gebruiken om de lijnen glad te schuren. Om te voorkomen dat je te veel schuurt en de print beschadigt, werk je in langzame, cirkelvormige bewegingen. Draag ook een mondkapje. Je kunt wat stof achterlaten, maar dat is normaal.

Na het schuren van je 3D-print kun je gaten ontdekken. Deze worden meestal veroorzaakt door het oplossen van oplosbare dragers of door beperkingen in het gereedschapspad. Als ze klein zijn, kun je ze vullen met epoxy. Dit vereist waarschijnlijk geen verdere bewerking. Als ze echter groot zijn, kun je beter een autobodyvuller gebruiken. Dit vereist extra schuren nadat de vuller volledig is uitgehard, maar het is een goede vuller en kan worden overschilderd zodra deze droog is.

Heteluchtpistool

Er zijn veel manieren om 3D-printlijnen glad te strijken, maar de heatgun is een van de meest effectieve. Verwijder eerst alle steunen of bruggen van je print. Misschien weet je al hoe je dit moet doen, maar zo niet, volg dan deze instructies. De heatgun smelt PLA bij 60 graden Celsius, dus zorg ervoor dat je handen koel blijven. Zodra het werkstuk is afgekoeld, strijk je de resterende lijnen glad.

Om de heatgun te gebruiken om 3D-printlijnen glad te strijken, moet je de heatgun voorzichtig langs de print bewegen. Dit verwijdert eventuele ribbels. Het is het beste om een heatgun met een lage stand te gebruiken, maar deze kan te heet zijn en je 3D-print beschadigen. Zorg ervoor dat je de PLA-print voorschuurt voordat je de heatgun gebruikt. Dit legt meer van het plastic bloot, waardoor het uiteindelijke effect indrukwekkender wordt. Het gebruik van een heatgun om 3D-printlijnen glad te strijken vergt wat oefening, maar het is de moeite waard!

Verf

Het gebruik van vloeibare metaalpoetsmiddelen om 3D-printlijnen glad te strijken is een geweldige manier om de kwaliteit van je 3D-prints te verbeteren. Breng de polijstmiddelen eenvoudig aan op het printoppervlak met een zachte doek en wrijf ze met cirkelvormige bewegingen tegen de nerf in. Dit maakt de lijnen glad en vult de microstrepen op. Je kunt het oppervlak vervolgens polijsten met een schone, ongebruikte doek. Je kunt vloeibare metaalpoetsmiddelen vinden op Amazon.

Voordat u de verf aanbrengt, moet u eerst een primerlaag op uw 3D-print aanbrengen. Verschillende merken primers bevelen verschillende methoden aan, waaronder het spuiten van de onderkant van de print. Breng altijd een primerlaag aan op het 3D-geprinte onderdeel voordat u begint met verven. Deze stap zorgt ervoor dat de verf goed hecht aan de print. Als u van plan bent uw 3D-print daarna te verven, volg dan de aanbevelingen van de fabrikant.

Inleiding

Het gebruik van een primer om je 3D-print te bedekken is een uitstekende manier om ervoor te zorgen dat de verf goed hecht aan je model. In tegenstelling tot verf kan een primer je 3D-print er ook beter uit laten zien. 3D-printen staat erom bekend dat er lagen ontstaan. Je kunt dit probleem echter oplossen door de print af te schuren, een epoxyharscoating aan te brengen of het oppervlak te smelten met een chemisch oplosmiddel. Als je ervoor kiest om een primer te gebruiken, zorg er dan voor dat je een hoogwaardige spuitplamuur gebruikt.

Een goede primer moet worden aangebracht in korte, gelijkmatige streken op ongeveer 15 tot 20 centimeter afstand van het onderdeel. Zorg ervoor dat de primer niet ophoopt of een 'hobbelend' effect op je 3D-print veroorzaakt. Gebruik een kleefdoek om primerstof te verwijderen. Het is ook handig om overtollige primer van de print af te vegen met een doek.

Welk 3D printmateriaal is zeer flexibel?

/in /door

Welk 3D printmateriaal is zeer flexibel?

Bij het kiezen van een filament hangt de flexibiliteit van het 3D-printmateriaal af van de chemische samenstelling en het type thermoplastisch elastomeer. Sommige filamenten zijn zeer flexibel, zoals autobanden, terwijl andere een elasticiteit hebben die vergelijkbaar is met die van zachte elastiekjes. De mate van flexibiliteit wordt gemeten met de Shore-hardheidsgraad van het filament, waarbij een lager getal staat voor meer flexibiliteit. Een van de populairste 3D-printfilamenten is TPU (thermoplastisch polyurethaan).

TPU

TPU is een zeer flexibel materiaal. De hoge shore-hardheid zorgt voor extra trek- en schuifsterkte, maar kan ook de flexibiliteit van het materiaal verminderen. Om de flexibiliteit van uw TPU-prints te vergroten, kunt u de hoeveelheid infill en buitenwanden vergroten. Dit vermindert de hoeveelheid materiaal die uitrekt wanneer het in en uit de hotend wordt getrokken. Net als bij andere 3D-printmaterialen zijn er een paar dingen die u moet doen om de beste resultaten te behalen.

TPU is een zeer flexibel 3D-printmateriaal. Dit materiaal is duurzamer dan ABS of nylon. ABS- of nylon scharnieren vertonen spanningssporen en scheuren na uitrekken. Er zijn veel soorten flexibel 3D-printfilament. Sainsmart TPU is een populaire optie. TPU heeft veel voordelen. Het is ook compatibel met veel 3D-printers.

TPE

TPE is een flexibele kunststof die veel wordt gebruikt in 3D-printers. Het heeft een shore-hardheid van 85 en een treksterkte van 30 MPa. Het wordt echter niet aanbevolen voor objecten die extreme buigzaamheid vereisen. Daarom moet het langzaam en voorzichtig worden geprint, met een snelheid van ongeveer 20 mm per seconde. Hier zijn een paar tips voor het printen met TPE.

TPE-filament moet op een droge plaats worden bewaard. Onbeschermde opslag kan het printobject kromtrekken en buigen. Als het tijdens het printen nat wordt, moet het in een luchtdichte verpakking worden bewaard. Een ander nadeel van TPE is dat het gemakkelijk in water sijpelt, wat resulteert in een broze print. TPC wordt ook gebruikt in diverse industriële toepassingen. Sommige bedrijven gebruiken dit materiaal voor de productie van zelfexpanderende polymeerstents.

PETG

Het grootste nadeel van PETG-filament is dat het niet graag geplet wordt tijdens het printproces. Om dit probleem te verhelpen, moet de eerste laag geprint worden met een ruime opening tussen de nozzle en het printbed. Het filament kan ook gevoelig zijn voor skimping, wat kan leiden tot stringing-effecten en ophoping rond de nozzle. Het is ook aan te raden om de printsnelheid van de eerste laag te verhogen en de temperatuur te verlagen.

Een van de belangrijkste voordelen van PETG ten opzichte van ABS is de duurzaamheid. In tegenstelling tot ABS is PETG goedkoper en gemakkelijker te bewerken. Deze eigenschap maakt het een uitstekende keuze voor de productie van diverse producten, waaronder functionele prototypes en eindgebruiksonderdelen. Hoewel dit materiaal niet zo flexibel is als ABS, maakt de hoge mechanische sterkte het een uitstekende keuze voor diverse toepassingen. PETG is met name geschikt voor het printen van objecten die slagvast en duurzaam moeten zijn.

PLA

Er zijn twee hoofdtypen PLA-filament: standaard en zacht. Standaard PLA is stijf en buigt niet goed. Zacht PLA heeft een rubberachtige textuur en een Shore-hardheid van 92A. Het is flexibel en veerkrachtig en kan in veel huishoudelijke en industriële toepassingen worden gebruikt. Het is ook goedkoper dan TPU, dat moeilijker te printen kan zijn. PLA wordt niet aanbevolen voor gebruik in medische toepassingen vanwege het infectierisico, terwijl ABS ideaal is voor medische toepassingen.

Terwijl traditioneel PLA stijf en gemakkelijk te printen is, maakt Paramount 3D PLA dat minder stijf is, maar meer meegeeft. Dit materiaal is geweldig voor het maken van flexibele pakkingen, maar niet voor plankdragers. En het zou een vreselijke zool zijn voor een schoen. Het wordt echter nog steeds aanbevolen voor het maken van lichaamsdelen die flexibiliteit vereisen. Over het algemeen kun je filamenten vinden op Amazon. Houd er rekening mee dat de prijzen op Amazon fluctueren.

Ninjaflex

Het eerste echt flexibele materiaal op de markt is NinjaFlex, een extrudeerbaar thermoplastisch elastomeerfilament dat compatibel is met RepRap-, MakerBot- en Airwolf 3D-printers.

Ninjaflex 3D-printmateriaal is extreem flexibel en duurzaam. Het heeft dezelfde printeigenschappen als PLA en ABS, maar is veel soepeler. Het is vooral geschikt voor het maken van flexibele, duurzame projecten, waaronder cosplay-rekwisieten. Ninjaflex is ook ideaal voor het maken van afdichtingen, pluggen en stelvoetjes. Het is een van de weinige filamenten met de eigenschappen om knikken te weerstaan, waardoor het een ideale keuze is voor hoogwaardige modellen.

Wat is de vaasmodus in 3D printen?

/in /door

Wat is de vaasmodus in 3D printen?

Vraag je je af wat de vaasmodus is en hoe deze werkt met 3D-printen? Lees dan dit artikel. Het legt de verschillen uit tussen de Spiralise Outer Contour en de vaasmodus op zowel de PrusaSlicer als de Cura. Je kunt vervolgens beslissen welk type print je wilt maken. En zodra je je keuze hebt gemaakt, start je het printproces. Om een vaas te printen, heb je op zijn minst wat basiskennis over 3D-printen nodig.

Cura's vaasmodus

De vaasmodus op Cura is een 3D-printfunctie waarmee je vaste objecten in vazen kunt veranderen. Vazen hebben geen ondersteunende structuren of daken nodig. Je hebt alleen een enkele omtrek rond het object en een onderste laag nodig. Om een vaas met een enkele rand te printen, moet je een grote nozzle gebruiken. Te snel printen met één nozzle kan leiden tot oververhitting van de printer.

Cura's Spiralise Buitencontour

Spiralise Outer Contour in Cura is een krachtige speciale modus waarmee u grote objecten en ongeldige modellen in 3D kunt printen. In de Spiralize-modus worden solide 3D-modellen omgezet in spiraalvormige gereedschapspaden, die wanden printen die één lijn breed rond het model zijn. Dit maakt 3D-printen met Spiralise zeer efficiënt. Er zijn een paar dingen die u moet weten voordat u begint met printen.

De vaasmodus van PrusaSlicer

De vaasmodi van de PrusaSlicer zijn toegankelijk via het instellingenpaneel van de slicer. De spiraalvormige vaasoptie is beschikbaar via Afdrukinstellingen > Lagen en omtrekken. Als u deze optie selecteert, worden uw instellingen automatisch aangepast naar de vaasmodus. U kunt de instellingen ook handmatig aanpassen. Dit artikel bespreekt de verschillende soorten objecten die u in de vaasmodus kunt 3D-printen.

Prusa's Spiralise Buitencontour

De Cura-software heeft veel handige functies, waaronder de "Vaasmodus", waarmee u esthetische objecten kunt printen zonder echte lagen te gebruiken. De Cura-software print objecten in een spiraalpatroon en vereist daardoor minder materiaal dan andere 3D-printprocessen. U kunt deze modus ook gebruiken om vrijwel elk model te printen. Hieronder vindt u enkele voordelen van deze modus.

Spiraalvormige vaasmodus

De spiraalvaasmodus in 3D-printen is niet geschikt voor grote objecten of massieve onderdelen. In plaats daarvan creëert het een glad, spiraalvormig oppervlak waarbij de printkop met een constante snelheid omhoog beweegt. De spiraalvaasmodus heeft geen infill en creëert geen massieve gebieden aan de bovenkant van het object. Kies deze modus zorgvuldig voor de beste resultaten. Houd er echter rekening mee dat als u een groot object in deze modus wilt printen, u dit het beste met een lagere snelheid kunt printen.

Cura's spiraalvormige vaas-modus

De spiraalvormige vaasmodus in Cura is een uitstekende 3D-printmethode waarmee gebruikers prachtige, naadloze objecten kunnen creëren. De methode is gebaseerd op één buitencontour voor het te printen object, waardoor veel 'normale' vaasmodellen nog steeds geprint kunnen worden. Houd er echter rekening mee dat deze modus niet compatibel is met alle 3D-modellen, met name modellen met meerdere onderdelen en/of meerdere bedankerpunten. Dit leidt tot onprettige prints en een langere printtijd.

Prusa's spiraalvormige vaasmodus

3D-printen in de spiraalvaasmodus is een populaire printmodus voor Prusa. U vindt deze optie in het menu met eenvoudige printinstellingen in PrusaSlicer. Deze modus past de instellingen automatisch aan en werkt het beste met vaste objecten. Deze modus wordt niet aanbevolen voor modellen met meerdere onderdelen of bedankerpunten. Dit kan leiden tot een Z-naad tijdens het printen. Lees verder voor meer informatie.

Welk materiaal wordt gebruikt voor 3D printen?

/in /door

Welk materiaal wordt gebruikt voor 3D printen?

De eerste vraag die je je misschien stelt, is welk materiaal er gebruikt wordt bij 3D-printen. Er worden veel materialen gebruikt voor 3D-printen, maar welke zijn het beste? Nylon is een van de meest voorkomende filamenten. Een andere populaire keuze is PETG, een thermoplast, ook wel amorf polymeer genoemd. Het lichtste en sterkste materiaal is titanium. Als je op zoek bent naar een lichtgewicht materiaal, kun je ABS overwegen.

Nylon is het meest populaire filament

Nylon als 3D-printmateriaal biedt veel voordelen. Het is een sterk, veelzijdig en duurzaam materiaal. De hoge hechting tussen de lagen maakt het het ideale materiaal voor het maken van zeer functionele onderdelen zoals drukknopen, scharnieren, riemen en nog veel meer. Bovendien is nylon zeer flexibel, waardoor het een uitstekende keuze is voor het printen van onderdelen die gebogen en vergrendeld moeten worden.

Nylon is een duurzaam synthetisch polymeer. Het absorbeert zeer goed en is bestand tegen industriële chemicaliën. Het is ook een materiaal dat weinig kromtrekt bij 3D-printen, waardoor het een uitstekende keuze is voor onderdelen die flexibiliteit en sterkte nodig hebben. Nylon is een populair materiaal voor rapid prototyping en doe-het-zelfprojecten, en het is tegenwoordig het meest gebruikte filament. Dit artikel bespreekt de voor- en nadelen van nylonfilament.

PETG is een thermoplast

Wanneer u dit materiaal gebruikt voor 3D-printen, zult u merken dat het een uitstekende flexibiliteit en mechanische sterkte heeft, waardoor het een uitstekende keuze is voor het maken van functionele prototypes. Dit materiaal heeft ook een uitstekende hechtingscoëfficiënt tussen de lagen, waardoor het geschikt is voor het maken van borden, afbeeldingen en zelfs behuizingen voor elektrische apparatuur. De meest voor de hand liggende toepassingen zijn het ontwerpen van verpakkingen voor consumentenproducten, maar de chemische en vochtbestendigheid maken het ook een ideale keuze voor veeleisende omgevingen. De doorschijnende aard maakt het een goede keuze voor printen, en het is ook doorschijnend, wat een glanzende afwerking geeft aan uw geprinte onderdelen.

PETG is een veelgebruikte thermoplast die veel wordt gebruikt in voedsel- en drankflessen. Het smeltpunt is relatief hoog en het behoudt zijn sterkte, zelfs na het smelten. Het materiaal is bovendien relatief goedkoop te produceren, waardoor het een aantrekkelijke optie is voor zowel fabrikanten als hobbyisten. Bovendien is PETG waterbestendig, waardoor het een uitstekende keuze is voor 3D-printers. Als u overweegt om PETG te kopen voor uw 3D-printproject, bekijk dan zeker de 3DF-filamenten.

ABS is een amorf polymeer

ABS is een thermoplastisch materiaal dat taaiheid en ductiliteit combineert bij lage temperaturen. De unieke technologie voor het matchen van zeven texturen maakt het een uitstekende keuze voor 3D-printen, met name voor toepassingen in de auto-industrie. Het is ook bestand tegen uv-straling, waardoor het een uitstekende keuze is voor de constructie van duurzame buitenartikelen. En omdat het relatief goedkoop te produceren is, is ABS een populaire keuze voor prototypes en kunststof previewmodellen.

De mechanische eigenschappen van ABS-onderdelen variëren afhankelijk van de parameters van het 3D-printproces. De toevoeging van grafeen verhoogt de Vickers-hardheid van 3D-geprinte ABS-monsters met 75.3%, waardoor ze een goede keuze zijn voor 3D-printen. Omdat ABS een oneindig aantal mogelijke combinaties kent, kunnen onderzoekers experimenteren met verschillende monomeersamenstellingen om te zien welke soorten onderdelen geproduceerd kunnen worden.

Titanium is het lichtste en sterkste materiaal

Een van de meest gebruikte metalen voor constructies op aarde is staal. Titanium is echter aanzienlijk lichter en daardoor betaalbaarder voor ruimtevaartuigen. Door het lichte gewicht is het gemakkelijker de ruimte in te sturen, wat de lanceerkosten verlaagt en de bouwefficiëntie verbetert. Hoewel titanium nog niet breed beschikbaar is voor 3D-printen, zijn de voordelen talrijk en beloven ze het een waardevolle aanwinst te maken voor de lucht- en ruimtevaartindustrie. De technologie is momenteel echter veel te complex voor breed gebruik.

Ondanks zijn gewicht is titanium extreem sterk en het lichtste metaal dat beschikbaar is voor 3D-printen. Het materiaal heeft een opmerkelijke sterkte-gewichtsverhouding en titanium van commerciële kwaliteit is ongeveer 40% lichter dan staal. Het hoge smeltpunt en de lage thermische geleidbaarheid maken het een uitstekende keuze voor toepassingen bij hoge temperaturen, en de uitstekende corrosiebestendigheid is een bijkomend voordeel. De hoge kosten kunnen echter ook een wijdverbreide toepassing in 3D-printen belemmeren.

PLA is een milieuvriendelijke optie

Als u geïnteresseerd bent in het gebruik van PLA voor uw 3D-printprojecten, heeft u vele mogelijkheden. PLA, ook wel bioplastic genoemd, wordt gemaakt van dextrose, een extract van suikerriet. Dit materiaal is bovendien zeer biologisch afbreekbaar en breekt binnen enkele maanden af tot niet-giftige stoffen. PLA heeft talloze voordelen ten opzichte van ABS en andere kunststoffen. Hieronder vindt u enkele voordelen van PLA.

Biologisch afbreekbaar: Plastic dat biologisch afbreekbaar is, kan worden gerecycled tot nieuw filament. Dit proces is echter niet milieuvriendelijk. PLA moet bij gebruik voor 3D-printen op de juiste manier worden afgevoerd. Als het niet op de juiste manier wordt afgevoerd, kan het schadelijk zijn voor het milieu. Het is het beste om PLA op de juiste manier af te voeren of te composteren. Dit is de eenvoudigste manier om de biologische afbreekbaarheid te garanderen.

Harsen worden gebruikt voor 3D-printen met een glad oppervlak

Als je een 3D-object met een glad oppervlak wilt maken, heb je hars nodig. Harsen kunnen een uitstekende optie zijn voor 3D-printen met een glad oppervlak en bieden bovendien diverse nabewerkings- en afwerkingsmogelijkheden. Hier zijn enkele van de meest voorkomende soorten hars:

Als u een glad 3D-object wilt, kunt u overwegen een harsproduct te gebruiken dat speciaal voor deze taak is ontworpen. Deze harsen zorgen ervoor dat u na één laag al een glad oppervlak krijgt. Afhankelijk van het materiaal kunt u ook een kunststof spatel gebruiken. In beide gevallen moet de hars volledig uitgehard zijn voordat u een volgende laag kunt aanbrengen. Na het aanbrengen van de eerste laag verdwijnen de groeven en hecht de hars beter aan het oppervlak.

Welke gereedschappen heb ik nodig voor 3D printen?

/in /door

Welke gereedschappen heb ik nodig voor 3D printen?

Als je nieuw bent met 3D-printen, vraag je je misschien af: welke gereedschappen heb ik nodig? In dit artikel bespreken we alles, van schroevendraaiers tot olieverfpennen en digitale schuifmaten. Maar voordat we beginnen, bekijken we eerst een aantal essentiële gereedschappen. Lees verder om te ontdekken hoe je deze gereedschappen kunt gebruiken voor je 3D-printbehoeften. Hier zijn enkele van de meest gebruikte.

Schroevendraaiers

Als je overweegt om zelf een doe-het-zelfgereedschap te maken met behulp van 3D-printen, kun je overwegen om een set schroevendraaiers aan te schaffen. In tegenstelling tot de standaard schroevendraaiers die bij je 3D-printer worden geleverd, zijn 3D-geprinte schroevendraaiers over het algemeen veel kleiner en lichter dan metalen modellen. Daardoor zijn ze ideaal voor klussen waarbij geen overmatige spanning of gewicht nodig is. De onderdelen zijn bovendien zo ontworpen dat ze in een standaard 1/4″ handgreep passen.

Het gebruik van standaard schroevendraaiers kan erg oncomfortabel zijn. Een gemiddelde sleutel kan zijn pols 17.000 keer draaien. Zelfs de snelste sleutel kan vijf uur nodig hebben om dezelfde set schroeven te draaien, maar een draadloze schroevendraaier kan die tijd halveren. Dit betekent dat een 3D-geprinte schroevendraaier veel efficiënter is. Bovendien is er geen assemblage na het printen nodig. Deze gereedschappen kunnen ook worden aangepast aan uw specifieke behoeften.

Verfpennen op oliebasis

Als het gaat om het schilderen op plastic, geven stiften op oliebasis de beste resultaten. Ze geven een dekkende, duurzame markering die niet slijt zoals gewone inktmarkers. Ze zijn ook verkrijgbaar in verschillende kleuren en puntgroottes, zodat je er een kunt kiezen die past bij het onderdeel of materiaal waarmee je werkt. Stiften op oliebasis hebben bovendien geen primer nodig, wat een pluspunt is als je project lang meegaat.

Als je net begint, kan het lastig zijn om acrylverf gelijkmatig aan te brengen. Het is echter een uitstekende keuze voor beginners. Je kunt hoogwaardige acrylverf kopen bij je lokale hobbywinkel of online. De Apple Barrel PROMOABI acrylverfset is een van de best beoordeelde opties. Deze bevat 18 flesjes met 60 ml verf. De verf kan worden aangebracht met een kwast of een spuitbus.

Tang

Het ontwerpproces van een tang voor 3D-printen vereist een andere aanpak dan traditioneel machinaal bewerken. De ingenieur moet functies integreren die bij machinaal bewerken niet mogelijk zijn. In dit geval werd een medisch hulpmiddel zoals een tang opnieuw ontworpen met behulp van metalen 3D-geprinte holtes. Foster Corp. leverde het met glas gevulde biobased polymeer. Het driedimensionaal geprinte instrument werd vervolgens gebruikt voor een operatie.

Voor een tip op maat is kennis van OpenSCAD een pré. Voor een pincet met vergrendeling is kennis van 3D-modelleringsprogramma's een pré. Verwijder bij een generieke tip de steun als u deze niet met een vergrendelingsmechanisme print. Print anders met de tip naar het bed gericht. Na het printen is de pincet klaar voor gebruik in de operatiekamer. Voor complexere ontwerpen kunt u leren hoe u tips op maat kunt maken met behulp van 3D-printsoftware.

Voor een chirurgisch instrument kunnen 3D-geprinte tangen worden aangepast aan de handen van de chirurg en de anatomie van de patiënt. Deze hulpmiddelen kunnen worden gevormd naar de hand van een chirurg om de behandelresultaten te verbeteren. Ze verkorten ook de operatieduur. Ze zijn nuttig bij kleinschalige operaties. Dit draagt bij aan de veiligheid van de patiënt. Ze kunnen op maat worden ontworpen om de operatietijd te verkorten en de productiviteit van de chirurg te verbeteren.

Digitale schuifmaat

Een digitale schuifmaat voor 3D-printen kan op verschillende manieren zeer nuttig zijn. Een van de belangrijkste toepassingen van een schuifmaat is het controleren van de diameter van objecten, zoals schroeven, moeren en gaten. Deze tool is ook handig voor het controleren van de diameter van filamenten, aangezien filamenten van lage kwaliteit de extruder van uw printer kunnen verstoppen. Om een goede print te garanderen, moet u acht metingen uitvoeren met een tussenruimte van één meter. De buitenste meetklemmen moeten het filament vasthouden zonder het te pletten.

De meest populaire digitale schuifmaten zijn de precisieschuifmaten, waarmee u de diepte en breedte van objecten kunt meten. Er zijn ook schuifmaten met halve precisie, waarmee u de lengte van een dun stuk hout kunt meten. De nauwkeurigheid van digitale schuifmaten is tot 0,001 inch. De stapwijzer is vooral handig wanneer u twee factoren met elkaar moet verbinden, zoals een lengte of breedte. Sommige schuifmaten hebben ingebouwde meettabellen, waarmee u eenvoudig verschillende aspecten van uw 3D-model kunt meten.

Wanneer is 3D printen begonnen?

/in /door

Wanneer is 3D printen begonnen?

Wanneer begon 3D-printen? Historisch gezien waren er veel factoren die de oorsprong ervan beïnvloedden. Deze factoren omvatten de interesse van Dr. Hideo Kodama en Chuck Hull, de Franse ingenieurs die stereolithografie bedachten, en het bedrijf GE Additive. De belangrijkste redenen achter de ontwikkeling van 3D-printen en de mensen erachter zijn echter grotendeels onbekend. Er is echter een groeiende hoeveelheid kennis over de technologie.

Chuck Hull

De technologie achter 3D-printen begon bij één ingenieur, Charles "Chuck" Hull. Zijn uitvinding, stereolithografie, gebruikte uv-licht om lagen van vaste objecten te bouwen. Hull bedacht het idee voor 3D-printers toen hij werkte voor een bedrijf dat uv-lampen gebruikte om dunne lagen kunststoffineer op meubels te lijmen. Dit proces gaf Hull maanden de tijd om in zijn lab met zijn nieuwe machine te experimenteren.

In 1984 vroeg Hull patent aan voor stereolithografie. Een ander patent voor een soortgelijk proces werd aangevraagd door Franse wetenschappers. Deze uitvinders gaven hun pogingen om de technologie te ontwikkelen echter later op. Hull behield het auteursrecht op de term 'stereolithografie' en richtte in 1986 3D Systems op. De technologie heeft een revolutie teweeggebracht in de Amerikaanse maakindustrie. Bovendien wordt het beschouwd als de volgende stap in de productie.

Dr. Hideo Kodama

In de jaren 80 ontwikkelde een Japanse wetenschapper, Dr. Hideo Kodama, een rapid prototyping-methode die gebruikmaakt van lagen lichtgevoelige hars om objecten laag voor laag op te bouwen. Hoewel Kodama in 1981 patent aanvroeg op de technologie, werd zijn project door een gebrek aan financiering niet verder ontwikkeld. Daardoor bleef zijn project tot op de dag van vandaag ongebruikt liggen.

3D-printen ontstond voor het eerst in Japan. In 1981 ontwikkelde een openbaar onderzoeksinstituut, het Nagoya Municipal Industrial Research Institute, een rapid prototyping-systeem met behulp van een lichtgeactiveerde hars, bekend als fotopolymeer. Het eerste solide 3D-geprinte object werd met deze methode gemaakt, en elke volgende printcyclus voegde een laag toe aan de vorige. Dit proces kwam overeen met een dwarsdoorsnede van het 3D-model.

Objectgeometrieën

In 2000 brachten Stratasys en Objet Geometries respectievelijk hun eerste inkjet- en meerkleuren 3D-printers uit. Begin jaren 2000 hadden de grootste spelers in 3D-printen, Stratasys en 3D Systems, hun positie als marktleiders in twee van de drie technologieën geconsolideerd. Tegenwoordig maken Stratasys en Objet Geometries deel uit van de Stratasys Group, de grootste fabrikant van 3D-printers en andere 3D-printmaterialen.

Het bedrijf heeft een lange geschiedenis in de branche en ontwikkelt inkjettechnologie die helpt bij het creëren van gladde, duurzame onderdelen. PolyJet werd in 1998 opgericht door Objet Geometries en werd uiteindelijk in 2011 overgenomen door Stratasys. De printer is het meest geschikt voor het printen van onderdelen die glad en duurzaam moeten zijn, met kleine laaggroottes. PolyJet biedt ook de grootste verscheidenheid aan materialen, waarvan sommige gespecialiseerd zijn in het snel maken van mallen voor objecten met minder dan 100 onderdelen.

GE-additief

Voor degenen onder u die nieuw zijn in 3D-printen: GE Additive heeft een cloudgebaseerde procesbeheersoftware gelanceerd genaamd Amp. De eerste twee modules zullen medio november 2021 beschikbaar zijn voor gebruikers van de Concept Laser M2. Het bedrijf verwacht Amp in het tweede kwartaal van 2022 beschikbaar te stellen voor een breder publiek. Het bedrijf biedt een gratis proefperiode van zes maanden aan voor deze software, zodat u deze kunt testen voordat u hem koopt.

Het bedrijf streeft een toekomst na in additieve metaalproductie. Het is al actief in de lucht- en ruimtevaart en energiesector en promoot de technologie bij een steeds breder publiek. Hoewel sommige krantenkoppen over 3D-geprinte implantaten experimenteel zijn, is de technologie inmiddels breed geaccepteerd in de medische wereld. GE Additive heeft de afgelopen tien jaar bijna 100.000 heupprotheses geplaatst. Met behulp van de software streeft GE Additive naar brede acceptatie.

ExOne

ExOne is al bijna twintig jaar actief in de branche. De wortels gaan terug tot 1995, toen het bedrijf zijn ProMetal-divisie oprichtte en metaal-3D-printers ontwikkelde. In 2007 verkreeg het een exclusieve licentie voor de commercialisering van inkjet-3D-printprocessen, ontwikkeld aan het Massachusetts Institute of Technology. Deze processen kunnen metaal, keramiek, zand en diverse andere materialen printen. ExOne is sindsdien actief in de branche en biedt vandaag de dag verschillende soorten printers en materialen aan.

Na meer dan 35 jaar CEO van Extrude Hone te zijn geweest, verkocht Rhoades het bedrijf aan een wereldwijd opererend bedrijf in industriële materialen en gereedschappen. Rhoades droeg de activa van zijn 3D-printbedrijf over aan The Ex One Company, LLC. The Ex One Company is vernoemd naar het oorspronkelijke bedrijf van zijn vader, dat werd opgericht op basis van diens patent. ExOne was een pionier op het gebied van binder jetting 3D-printen, een proces waarmee gebruikers metalen onderdelen met complexe geometrieën kunnen creëren.

Wat is hogedruk spuitgieten?

/in /door

Wat is hogedruk spuitgieten?

Als u overweegt te investeren in een nieuwe machine om uw eigen onderdelen te produceren, vraagt u zich misschien af wat hogedrukspuitgieten is. In dit artikel bespreken we wat dit proces voor u kan betekenen en hoe het uw winst kan verbeteren. Hogedrukspuitgieten produceert gladde oppervlakken die geschikt zijn voor diverse afwerkingen. De kwaliteit van de matrijsafwerking bepaalt het type afwerking dat u kunt aanbrengen, variërend van verf tot coatings. Hoewel het een zeer efficiënt proces is, is het ook kostbaar en heeft het verschillende nadelen, waaronder hoge investeringskosten en lage opstartkosten.

Snel

Hogedrukgieten is de meest gebruikte methode voor de productie van grote hoeveelheden aluminium of zink. Hoewel deze methode snel is, heeft ze ook enkele nadelen. Ten eerste is het erg duur, waardoor het beter is om het te reserveren voor zeer grote productieseries. Ten tweede is deze methode complexer en daarom alleen geschikt voor zeer grote volumes. Er zijn echter ook enkele voordelen. Hieronder bespreken we er een aantal.

Kosteneffectief

Een van de belangrijkste voordelen van hogedrukgieten is de mogelijkheid om grote hoeveelheden identieke onderdelen tegen lage kosten te produceren. Deze methode is vooral nuttig voor grootschalige productieseries, omdat het de arbeidskosten verlaagt en de productkwaliteit verbetert. CMP biedt uitgebreide oplossingen voor aluminium- en zinkspuitgieten. Deze twee basislegeringen zijn het gemakkelijkst te spuitgieten en bieden bovendien een uitstekende slagvastheid en ductiliteit.

Precisie

Precisiespuitgieten is een effectieve methode voor het vervaardigen van complexe onderdelen. Het maakt gebruik van een proces dat bekendstaat als hogedrukspuitgieten. Het produceert onderdelen met een hoge nauwkeurigheid en betrouwbaarheid en kan in vrijwel elke technische machine worden gebruikt. Een hogedrukspuitgietmatrijs is een belangrijk onderdeel van het productieproces, omdat het scheuren en splinteren tijdens het productieproces helpt voorkomen. Hogedrukspuitgieten is een van de vele processen voor precisieonderdelen.

Inhomogene microstructuren

Inhomogene microstructuren zijn het gevolg van het optreden van vervorming tijdens hogedrukspuitgieten. In deze studie hebben we de invloed van HB-hardheidswaarden op de microstructuur van spuitgieten onderzocht door drie werkcycli te vergelijken. De resultaten toonden aan dat er geen verschil was in de hardheid van de onderdelen na de twee gietcycli. Daarnaast hebben we de correlatie tussen de locatie van de holtes en hun grootte onderzocht.

Matrijzen die turbulente vulling kunnen compenseren

Bij direct SC is de smelthoeveelheid de belangrijkste drijvende kracht. Het gebrek aan turbulente vulling kan worden gecompenseerd door de dikte van de plaatwanden te verminderen. Hogedrukspuitgietprocessen vereisen ook nauwkeurige regelsystemen die helpen de gewenste maatnauwkeurigheid te bereiken. Lynch stelde bijvoorbeeld voor om een compenserende hydraulische zuiger te gebruiken, die het exacte volume metaal in de matrijs regelt. Andere oplossingen omvatten overlopen. Voor complexe geometrieën kan het direct SC-proces worden gebruikt om turbulente vulling te compenseren.

Soorten machines

Hogedrukspuitgietmachines kunnen worden onderverdeeld in drie basistypen. Deze machines worden gebruikt voor de productie van zeer nauwkeurige onderdelen, zoals bevestigingsmiddelen en bevestigingselementen. De verschillende typen spuitgietmachines omvatten machines met een warme kamer en machines met een koude kamer. De eerste staat bekend als een zwanenhalsmachine omdat de drukkamer direct is verbonden met de matrijsholte, die continu gesmolten metaal in de gietmatrijs voert. Deze machines zijn over het algemeen sneller dan machines met een koude kamer.

Gebruikte legeringen

Hogedrukspuitgieten is het proces waarbij metaal onder extreem hoge druk in een mal wordt gegoten. Deze techniek levert dunnere onderdelen op dan andere gietprocessen en is met name geschikt voor toepassingen waarbij corrosiebestendigheid vereist is. Hogedrukspuitgieten bestaat doorgaans uit een legering die bestaat uit 90 procent tin, zes procent antimoon en vier procent koper. Koper wordt toegevoegd om de legering duurzamer te maken. Spuitgietstukken van tinlegering wegen over het algemeen minder dan 4,5 kilo en zijn zelden dikker dan een derde inch (8,8 mm). Deze onderdelen worden gewaardeerd om hun hoge bestendigheid tegen alkaliën, zuren en water.

Wat is spuitgieten onder lage druk?

/in /door

Wat is spuitgieten onder lage druk?

Dit artikel geeft u een overzicht van het proces van het vullen van holtes met vloeibaar metaal onder lage druk. We bespreken ook de voordelen en beperkingen van het proces en de kosten. Wilt u meer weten? Lees dan verder! Hieronder vindt u enkele belangrijke elementen van dit proces. De belangrijkste factor om te overwegen is de druk die wordt gebruikt om de holte te vullen. Hogedrukgieten vereist hoge temperaturen en hoge snelheden. Lagedrukgieten is het meest geschikt voor onderdelen met kleine toleranties.

Proces van het vullen van holtes met vloeibaar metaal onder lage druk

Het vullen van holtes met vloeibaar metaal onder relatief lage druk heeft verschillende voordelen. De thixotrope slurry-eigenschap van het metaal helpt het in kleine onderdelen te dringen, waardoor de kans op luchtinsluiting wordt verkleind. Het kan ook de geleidbaarheid en mechanische eigenschappen van de legering verbeteren door luchtbellen tijdens het vullen te verminderen. Ten slotte verbetert het proces de lasbaarheid en warmtebehandelbaarheid.

Het materiaal dat gebruikt wordt om gaatjes te vullen, kan metaal, composiet of biocompatibel glas zijn. Eerst worden de oude vullingen en het aangetaste weefsel verwijderd. Daarna wordt het te behandelen gebied grondig gereinigd. Een speciale etsvloeistof zorgt voor een sterke hechting tussen het nieuwe materiaal en het oude. Zodra het nieuwe vulmateriaal is uitgehard, brengt Dr. Asadi het vakkundig aan voor een cosmetisch aantrekkelijk resultaat.

Voordelen

De voordelen van lagedrukgieten zijn onder meer de relatief snelle afkoeltijd en de mogelijkheid om kleinere, complexere vormen te gieten. De matrijs is meestal gemaakt van nodulair gietijzer, maar er zijn ook zandvormen verkrijgbaar. Het metaal vult de matrijs van onder naar boven en vormt een "gesmolten plas" die wordt afgesloten met een grendel. De opwaartse beweging van het metaal is tegen de zwaartekracht in en de druk in de smeltkroes blijft behouden totdat het gietstuk stolt.

Een ander voordeel van lagedrukspuitgieten is dat er geen enorme sluitkrachten nodig zijn. Het proces is bovendien gemakkelijker te automatiseren en goedkoper dan hogedrukspuitgieten. Een belangrijke factor bij de keuze voor een lagedrukspuitgietproces is de benodigde ruimte. Twee machines kunnen verticaal worden geplaatst, wat ruimte en geld bespaart. Bovendien kunnen met lagedrukspuitgieten onderdelen tot 110 kg worden gegoten.

Beperkingen

Vergeleken met hogedrukspuitgieten is lagedrukspuitgieten minder complex en duur. Het leent zich ook goed voor automatisering. Het heeft echter wel te kampen met een trage gietcyclus. Lagedrukspuitgieten is een uitstekende keuze voor productie in kleine series. Maar wat zijn de beperkingen van lagedrukspuitgieten? Hier bespreken we deze en andere aandachtspunten. Mogelijk vindt u deze informatie nuttig als u besluit over te stappen.

Lagedrukspuitgieten is niet geschikt voor massaproductie. Hoewel de onderdelen die met deze methode worden geproduceerd zeer duurzaam en hittebestendig zijn, zijn ze duur. Bovendien zijn de productiecycli veel korter dan die van kunststof spuitgietonderdelen. Het is echter ook duurder per eenheidsvolume en heeft beperkte toepassingsmogelijkheden. Bovendien levert het proces geen gietstukken met hoge precisie op en kan het resulteren in dure onderdelen.

Kosten

Lagedrukspuitgieten bestaat al tientallen jaren. Dit proces staat bekend om zijn materiaaleigenschappen. Het is echter nog steeds beperkt tot de luxe markt vanwege de hoge kosten per stuk en de lage productieaantallen. De hogedrukmethode is nog steeds populair in de massaproductiesector, maar kost minstens vier keer zoveel als een lagedruksysteem. Lagedrukspuitgieten heeft echter enkele voordelen ten opzichte van hogedrukgieten. Hier zijn enkele voordelen van lagedrukspuitgieten.

De matrijzen zijn gemaakt van nodulair gietijzer, maar zandvormen kunnen ook worden gebruikt. Het metaal vult de matrijs van onder naar boven en vormt een soort plas. Het bovenste deel van de "smeltpoel" wordt vervolgens afgesneden met een grendel. Deze opwaartse beweging van het gesmolten metaal is tegen de zwaartekracht in en de druk in de smeltkroes blijft gehandhaafd totdat het gietstuk stolt.

Hoe lang duurt het om een 3D-print te maken?

/in /door

Hoe lang duurt het om een 3D-print te maken?

Hoe lang duurt een 3D-print? Het kan lastig zijn om in te schatten, maar er zijn verschillende factoren die de printtijd kunnen beïnvloeden. Hier zijn drie factoren om te overwegen: laaghoogte, complexiteit van de geometrie en bouwvolume. Lees verder om meer te weten te komen over hoe deze factoren de printtijd van een 3D-print beïnvloeden. In de meeste gevallen geldt: hoe meer lagen er zijn, hoe langer de printtijd zal zijn.

Factoren die de voltooiingstijd van een 3D-print beïnvloeden

Verschillende factoren bepalen de lengte van een 3D-print. Het gebruikte materiaal, de grootte van het model en de nabewerkingstijd spelen allemaal een rol. Grotere 3D-modellen hebben meer tijd nodig om te produceren dan kleine, en de nabewerkingstijd hangt af van de complexiteit van het object. Vanwege deze factoren is het moeilijk om de duur van een 3D-print te voorspellen zonder het daadwerkelijke ontwerp van het object te kennen.

De voltooiingstijd van een 3D-print wordt ook beïnvloed door het aantal lagen en de totale hoogte van het model. Hogere modellen vereisen meer passages van de printkop, wat de totale printduur verlengt. Dit komt doordat er meer lagen moeten worden gesneden en afgewerkt. Een object met een hogere resolutie vereist daarom meer passages om het vereiste aantal lagen te creëren. Hoe kleiner het model, hoe sneller de printer het kan voltooien.

Laaghoogte

Wanneer u 3D-modellen print, wilt u begrijpen hoe de laaghoogte de verwerkingstijd beïnvloedt. Hoe kleiner de laaghoogte, hoe meer ondersteunend materiaal uw print nodig heeft en hoe langer de afwerking duurt. Voor grote prints wilt u een grote machine met een groot aantal lagen gebruiken. Dit zorgt voor een nauwkeurigere controle en is geschikt voor complexe ontwerpen.

Zoals bij elke printerinstelling heeft de laaghoogte invloed op de printtijd. Als de lagen te dun zijn, kan het twee keer zo lang duren om de print te voltooien. Aan de andere kant, als de lagen dik genoeg zijn, duurt de print minder lang, ook al heeft deze meer lagen. Hogere laaghoogtes zorgen voor betere mechanische prestaties, maar je kunt niet verwachten dat ze even gedetailleerd zijn.

Complexiteit van de geometrie

Als het op kosten aankomt, is de complexiteit van de geometrie in een 3D-print een van de bepalende factoren. Hoe complexer het onderdeel, hoe langer het printen duurt. Dit komt doordat de printkop grenzen moet creëren voor complexe lagen, wat tijd kost. Een andere factor is het type 3D-printtechnologie dat wordt gebruikt, aangezien sommige 3D-printtechnologieën complexere geometrieën kunnen deponeren dan andere.

Volume opbouwen

Het eerste wat u moet bepalen, is het volume, aangezien grotere modellen meer tijd nodig hebben om te bouwen. Als u een klein onderdeel 3D-print, kan het slechts vijf minuten duren, terwijl een model van 100 kubieke inch tweehonderd uur kan duren. Ook de grootte van de footprint van het model, oftewel het oppervlak op het printbed, zal de bouwtijd verlengen. Grotere footprints vereisen ook meer beweging van de printkop, waardoor ze meer tijd kosten.

De hoogte van het model is een andere belangrijke factor bij het bepalen van de tijd die nodig is om een 3D-print te maken. Onderdelen met een hogere hoogte vereisen meer lagen en meer passages, wat de totale printtijd verhoogt. Een onderdeel met veel kleine onderdelen heeft ook meer printtijd nodig, omdat elke laag door een printkop moet worden geprojecteerd. De benodigde tijd voor het maken van elke laag hangt af van het specifieke type 3D-printer dat wordt gebruikt.